課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
SQE供應商質量培訓
課程觀點
隨著企業發展到一定階段，企業產品的質量問題，80%來源于供應商，同時供應商的質量也成為企業*風險的因素之一。質量控制和質量管理在供應商管理中扮演著越來越重要的角色，無論是采購工程師還是質量工程師，都必須從采購和質量兩個角度對供應商進行管理，本課程就是本著這個原則展開供應商質量管理，向學員講解豐富的采購中的質量問題，并以大量的案例支持。在今日企業的生產活動中，強調供應鏈一體化，外購、外協部品在生產工具成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應商不單影響生產成本，更決定了企業生產產品的質量與過程的產出率。如何通過管理供應商的質量成為今日企業必須面對的挑戰。豐田汽車生產模式一直為企業所稱贊，而建立豐田汽車生產模式的關鍵基礎就是可靠、強而穩的供應商體系。
課程收益
供應鏈的目的、價值、與組成部分
供應商對企業產品質量、過程產出率的貢獻
供應商的基本資格要求：合格的部品
如何保證供應商交貨的質量
如何建立雙贏的供應商關系
培訓對象
供應鏈經理/主管、采購經理/主管、供應商管理經理/主管；供應鏈專員、采購專員、供應商管理專員；現場質量管理工程師、現場工藝員；質量管理相關崗位
課程大綱
一 企業的挑戰
1. 解決問題的總思路( MDP每日績效管理) ：效率（Productibity）質量（Quality）成本（cost）交期（Delivery）安全（Safety）士氣（Moral）
2. 質量成本
3. 十倍定律，蘑菇定律
4. 新舊質量成本觀念對比
5. 質量、時間和成本之間的關系
二 供應商的開發和評定
1. 體系審核
2. 過程審核
3. 產品審核
4. 分層審核
5. 飛行審核
6. 潛在供應商的開發 & 量產供應商的管控
三 衡量供應商的質量
1 質量結果的衡量--產品認可&過程認可
2 過程能力指數Cp、Cpk、Pp、 Ppk、Cm、Cmk及其應用
3 簡介QC管理七大工具，以及生產工作中如何選擇使用這些工具和案例
-檢查表——收集、整理資料；
-排列圖——確定主導因素；
-散布圖——展示變量之間的線性關系；
-因果圖——尋找引發結果的原因；
-分層法——從不同角度層面發現問題；
-直方圖——展示過程的分布情況；
-控制圖——識別波動的來源；
-關聯圖——理清復雜因素間的關系；
-系統圖——系統地尋求實現目標的手段；
-親和圖——從雜亂的語言數據中汲取信息；
-矩陣圖——多角度考察存在的問題,變量關系；
-PDPC法——預測設計中可能出現的障礙和結果；
-箭條圖——合理制定進度計劃；
-矩陣數據解析法—多變量轉化少變量數據分析；
4 五大質量工具
-APQP產品質量先期策劃和控制計劃
-PPAP生產件批準程序
-FMEA失效模式及影響分析
-SPC統計過程控制
-MSA測量系統分析
5 供應商評審的流程
-打分（0、4、6、8、10）
-思路（烏龜圖5M1E）
-輸出（雷達圖）
6 QFD質量功能展開（質量屋）：如何*限度的滿足客戶的要求
7 DOE實驗設計（田口玄一法）：以最少的投入，換取*的收益，從而縮短研發周期，優化工藝流程，提升產品質量
四 分析供應商的質量
1 潛力分析 ：供應商選擇的2大核心要素
2 項目管理：APQP從產品設計開發，到最終產品交付的全方位管控
3 產品和過程開發的策劃：FMEA如何識別產品和過程風險，實施預防與探測措施，達成事先預防的目的。
4 產品和過程開發的實現：過程能力的保證，三個能力指數Cm、Cmk、 Pp、Ppk 、Cp、Cpk。
5 供應商管理：看板、目視化、FIFO、JIT、5S等
6 批量生產（P6.1-P6.6）：以章魚圖和烏龜圖模型進行展開
-P6.1.過程輸入：生產現場崗位八大類文件
-P6.2.過程流程：流程圖
-P6.3.人力資源：資質矩陣
-P6.4.物質資源：TPM全員生產性維修
-P6.5.過程效率 ：KPI指標
-P6.6.過程輸出：預防為主，持續改進
7 客戶支持/客戶滿意度/服務：溝通標準化、內容精簡化、問題可視化有效的工具
-一頁紙報告
-8D解決問題的方法
-3層5why
五 提升供應商的質量
1 解決供應商質量問題，從而降低PPM
2 防錯防呆的建立
3 FTA故障樹分析
4 持續改進QOS
5 從組織和團隊的角度幫助供應商建立
6 有效的培訓和員工發展
六 如何建立雙贏的供應商關系
1 戴明質量管理14原則
SQE供應商質量培訓
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