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課程收益:
通過學(xue)習本課程，學(xue)員能(neng)了解APQP五個階段輸(shu)入(ru)輸(shu)出(chu)要求和(he)CP的方法(fa)，用同步工程方法(fa)開展產(chan)品開發活動(dong)，從而為組織引(yin)導資源，使顧客(ke)滿意，促進對所需(xu)更(geng)改的識(shi)別(bie)、避(bi)免晚期更(geng)改、以(yi)*的成(cheng)本及時提(ti)供優(you)質產(chan)品。

課程大綱：
APQP——產品質量先期策劃及控制計劃
一、APQP的基礎知識
1.什么是APQP?
2.為什么要進行APQP
3.何時進行APQP?
4.APQP的職責范圍
5.APQP的基本原則
二、客戶的要求識別---計劃和定義
1、保證產品或服務符合所要求的規范和報告數據；
2、保證產品和過程特殊特性給予了特別的注意；
3、使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求；
4、將關注問題、變差和/或成本影響傳達給顧客。
5、三大目標、三大初始條件和保證計劃
6、里程碑
二、產品的設計和開發
1、DFMEA
2、產品開發人員的輸出：產品設計的基本問題、設計評審、DV驗證和確認
3、多功能小組的輸出：特殊特性、硬件設施的同步考慮和供應商的同步開發。
4、案例研究
5、里程碑
三、過程的設計和開發
1、過程失效模式及后果分析（PFMEA）和過程系統風險。
2、試生產控制計劃
3、工程圖樣、性能規范、材料規范、目視標準和工業標準
4、過程流程圖
5、車間平面布置圖：人、機、料、法和環境的通盤考慮
6、特性矩陣圖
7、包裝標準
8、過程參數
9、生產者對過程和產品的經驗和知識
10、搬運要求
11、過程的操作者
12、OTS驗證
12、案例研究
13、里程碑
四、產品和過程的確認：有效生產的策劃
1、初始過程能力研究
2、測量系統評價
3、最終可行性
4、過程評審
5、生產確認試驗、PV驗證
6、生產件批準
7、包裝評價
8、首次能力（FTC）
9、控制計劃
10、質量策劃認定
11、案例研究
12、里程碑
五、反饋、評定和糾正措施（初期的量產過程控制）
1、普通原因的研究和過程能力的提高
2、過程審核和持續改進
3、客戶反饋的問題的快速反應
4、里程碑
六、生產控制計劃（重點）
1、零件控制計劃
2、案例分析
七、APQP的應用：
1、輔導學員制定培訓后的APQP的改進計劃
2、答疑