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潛在失效模式培訓

課程背景
FMEA 是“Failure Mode and Effect Analysis”的縮寫，即“故障模式和影響分析”，是生產過程中一項事前預防的分析手段。工程技術人員自設計策劃階段開始通過嚴密分析，列出及評估系統內潛在的失效模式和可能造成的后果，使設計、組裝等作業時留意改善，通過各階段持續評估、分析及改進，使產品逐步趨于*。它是應用廣泛的設計評審與可靠性分析的重要工具。
FMEA 的歷史及現狀
20世紀 50年代，美國格魯曼公司開發了FMEA，用于飛機制造業的發動機故障防范，取得較好成果。美國航空及太空總署(NASA)實施阿波羅月計劃時，在合同中明確要求實施 FMEA。FMEA現已被廣泛運用于飛機制造、汽車制造等多個領域。
FMEA 的作用
 FMEA方法是通過標準表格來進行分析的。當構成系統的基本零件或構件發生故障時，上層子系統或系統會受到影響。通過FMEA可以分析出系統的可靠性、維護性、安全性等所受的影響，并確定可能導致重大故障或損失的零件或構件。FMEA通過致命度和風險評估，將故障的重要度加以量化，從而指明了改善的優先順序。根據FMEA分析結果，可以比較容易地進行與品質、可靠性、維護性、安全性等有關的設計、制造或系統上的改善，使目標系統的相關品質、技術參數和可靠性得到提高。FMEA 還可用于故障診斷設置的設計等方面。

課程大綱：
第一講：設備維修策略的選擇
一、制造型企業設備維修管理的痛點
1、行業痛點
2、解決措施
3、實施方案
4、預期效果
傳統設備管理模式的局限性
二、設備維修管理的發展歷程
1、設備維修管理的發展歷程
2、企業對設備的維修成本的關注
3、設備維修管理的發展方向（RCM\\FMEA\\TPM）

第二講：故障機理
一、可靠性分析的對象
二、功能
三、條件
四、時間
五、概率

第三講：MFMEA概述
一、MFMEA的歷史及現狀
1、MFMEA的定義與發展
2、FMEA 的作用
3、“系統”的概念
4、FMEA的分析層次
5、FMEA 表格構成
6、MFMEA 分析結果的應用
7、FMEA 的應用狀況
二、MFMEA的實施流程
1、FMEA 在組織活動各階段的定位
2、何時需要進行 MFMEA 分析
3、MFMEA 的實施流程
三、MFMEA應用表格
1、通用 MFMEA 表
2、使用階段的 MFMEA 表

第四講：MFMEA 的分析應用方法
一、MFMEA需要開展的分析
二、確認分析對象
三、制作可靠性方框圖
四、列舉故障模式
五、缺陷影響分析
六、故障致命度評估
七、對策檢討
八、故障發生階段、發生原因和檢查方法

第五講：故障模式
一、故模式、原因與影響的關系
二、設備構成件常見故障模式
三、電子零件的故障模式
四、環境應力造成的故障模式
五、人為疏忽的故障模式

第六講：致命度/風險度評估方法
一、致命度與風險度的適用場合
二、致命度與風險度的公式
三、維修策略選擇
四、設備設施的預防性維護保養PM分成五大核心作業要素

第七講：MFMEA應用例
一、MFMEA的應用目的
二、設計階段MFMEA應用例
三、制造階段 MFMEA應用例
四、使用階段MFMEA應用

第八講：MFMEA方法在設計故障診斷裝置中的應用
一、MFMEA分析在故障診斷裝置設計時的應用
二、MFMEA在可靠性維護保養中的應用

第九講：故障樹分析及潛在危險、操作性分析簡介
一、故障樹分析
1、FTA 概述
2、FTA 分析的目的
3、FTA 的應用領域
4、FTA 分析的實施步驟
5、FTA 分析例
二、潛在危險、操作性分析
1、風險分析概述
2、潛在危險和操作性的分析方法

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