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tpm實戰培訓

【課程收益】
1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代前沿的TPM理念與運作模式
2.掌握全面、系統、細化的TPM設計與跟蹤管理體系
3.課程設計具有專業性和針對性。重點對工廠布局、設備JIDOUKA+IT技術為主導的關聯改善
4.課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方
5.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
6.現場提(ti)問，現場解(jie)決

【核心價值】
通過全面系統的(de)(de)(de)了解設備，管(guan)(guan)理設備，從而樹(shu)立管(guan)(guan)理團隊的(de)(de)(de)改革意識，規劃企業(ye)發展方向，明確(que)企業(ye)內(nei)部管(guan)(guan)理指標，從而實現高效、及(ji)時(shi)、準確(que)的(de)(de)(de)管(guan)(guan)理方式。保(bao)證品質、提高效率、降低成本、形成可持(chi)續(xu)改善的(de)(de)(de)動力成為企業(ye)的(de)(de)(de)一(yi)種固有(you)的(de)(de)(de)文化。

【課程大綱】
第一章 新規設備管理
案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產的產品流布局模式（視頻案例解析）
案例：CA*N（佳能）新工廠的精益生產布局管理
1、INPUT管理
1.1新規設備導入大計劃
1.2導入同步管理的組織
1.3文書管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準書
1.3.2）標準書
1.3.3）管理規定
1.4新進人員的職業生涯規劃
1.4.1）企業職員的“H”型職業規劃路徑
1.4.2）三級教育
1.4.3）確保品質的定期教育
1.4.4）熟練度提升的定期教育
1.4.5）技能級別教育
1.4.6）崗位多能工育成的儲備模式運用管理
1.4.7）人員教育系統成果的運用管理
1.4.8）提高人員工作效率的戰略管理模式
1.5設備管理
1.5.1）設備使用說明書的管理
1.5.2）設備出廠明細管理
1.5.3）安全生產操作規范的運用
1.5.4）設備日常/定期點檢，定期維護，重要部門的交換管理
1.5.5）良品率、稼動率、綜合產出、成本管理的設計與運用
1.6新規設備導入事前的評估管理
1.6.1）設備評估哪些內容
1.6.2）通過產品的哪些評估內容來評估設備的特性
1.7初期流動管理
1.7.1）普遍性驗證管理
1.7.2）時效性驗證管理
1.8量產管理
1.8.1）持久性驗證管理
1.8.2）連續性驗證管理
1.8.3）安定性驗證管理
1.8.4）綜合產出驗證管理
1.9INPUTCHECKSHEET
2、OUTPUT結果確認事項
2.1INPUT事項驗證結果確認
2.2記錄類確認
2.3FMEA事項確認
2.4指導結果確認
2.5設備項目運行結果確認
2.6事前評估結果確認
2.7初期流動結果確認
2.8同意事項確認什么
2.9客戶承認什么
2.10產品識別管(guan)理(li)

第二章 維持性管理
練習思考題：（案例練習）
1、如何設計工程良品率和綜合良品率？
2、如何設計設備稼動率和工程稼動率？
3、如何設計綜合產出？
1、事后保全
1.1故障管理流程
1.2故障管理記錄表
1.3故障管理系統的登錄管理
1.4故障管理系統的6大模塊推移管理
1.5故障報告過程、內容及時限的管理
1.6班組報告書的設計及9點重要內容管理
1.7技術員對故障情況的簡報
1.8技術員對故障原因的初步診斷報告
1.9技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
1.10技術員對故障現象和暫定對策的的分析與對策
1.11技術員對故障要因五五法分析管理
1.12技術員對根本原因挖掘及提出恒久對策
1.13技術員對故障的再發防止對策
1.14技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現
1.15班組防止故障再發的流程設計管理
1.16部門對設備管理的月度綜合報告
2、維護保全
2.1保全管理System
2.2定期定量維護保全
2.3“PQCDS”重點維護保全
2.4“ABCD”重要程度維護保全
2.5根據重要程度，按不同的方法進行保全
2.6按維護步驟進行定期定量維護保全
2.6.1）設備資料
2.6.2）基準書
2.6.3）重點/作業標準
2.6.4）點檢卡點
2.6.5）實施計劃
2.6.6）實施管理(li)

第三章 改善保全
1、改良性保全（安定化保全）
1.1）設備如何布局
1.2）流水線平衡能力如何設計
1.3）什么是負荷產能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）如何改善工序內負荷平衡能力
1.6）如何布局Cell產線設備
1.7）“U”,“I”字形產線布局效果
1.8）工程間設備平衡力如何改
1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式
1.10）改善工程間的搬運模式
1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善
1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然管理
1.13）如何提高人機配合作業的效率
1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+IT信息化運用于現場管理
2、預防保全（預知保全）
2.1）JIKN人體機能管理
2.1.1）日本豐田道場育人方針
2.1.2）波音道場育人方針
2.1.3）如何看異常
2.1.4）如何聽異常
2.1.5）如何聞異常
2.1.6）如何摸異常
2.1.7）“視而不見”的正常管理
2.1.8）高效的防呆管理
2.2）KYT預知保全
2.2.1）什么是KYT管理
2.2.2）KYT以人為本的管理理念是什么
2.2.3）如何利用KYT發現潛在問題
2.2.4）事故是怎樣發生的
2.2.5）KYT活動的四原則能改善現場什么
2.2.6）KYT4步法如何在現場運用
第一步：把握現狀
第二步：追究根本原因
第三步：樹立暫定和恒久對策
第四步：設定改善目標
2.2.7）KYT在非常規性作業中的作用
2.2.8）現場如何全面推行KYT管理
第一：怎么做（作業標準化）
第二：推進和管理的方法
第三：勞保用品的佩戴標準化
第四：虛驚事件的挖掘管理
第五：事故快報
第六：作業前KY卡的實施
第七：自主期過程管理
第八：現場巡視3步走
第九：早晚禮該講什么
第十：樹立標桿的好處
第十一：轉變管理者的革新觀念
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：注塑工程的人機配合作業的視頻案例分析（中國民營企業）
案例3：TPM+MSS+SAP+IT技術的看板管理（韓國工廠）
案例4：SMT防錯防呆案例分析（美英合資廠）
案例5：安全生產管理教育視頻教育（大部分事故并不一定是新人產生的）
案例6：設備暫停引起的不良改善案例解析（日資廠）
以上案例全(quan)部穿插在課中進行分(fen)析說(shuo)明(ming)

第四章 廢棄管理
1、確定生產基準
1.1）確定工廠生產數量的基準
1.2）工程設備能力評估
1.3）確認現狀總資產狀況
1.4）區分必要和多余設備資產
1.5）臺賬資產和實物資產的對照確認
1.6）廢棄部品再生利用管理
2、資產管理
2.1）廢棄設備變賣金額評估
2.2）廢棄現場如何管理
2.3）廢棄設備固定資產損益評估
2.4）廢棄設備變賣比價管理
2.5）廢棄設備稱量管理
2.6）廢棄設備必須經過的六步驟管理
案例：按進出口公司的實際案例將理論與實操結合說明
第五章 TPM改善點現場討論
1.現場設計同學企業間的話題進行討論分析
2.個別問題在課后的詳細探討
1.現場設計同學企業間的話題進行討論分析
2.個別問(wen)題在課后(hou)的詳(xiang)細探討

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