AI應用：PMC-敏捷生產計劃與精準物料控制
2025-10-13 11:15:54
講師：宋志軍 瀏覽次數：14
課程描述INTRODUCTION
AI應用：PMC-敏捷生產計劃與精準物料控制
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
2025-10-27
廣州
課程大綱Syllabus
AI應用：PMC-敏捷生產計劃與精準物料控制
課程背景：
“計劃又要改，你們計劃怎么搞的！”車間主管怨聲載道。要么忙得要死：制造部門天天救火！！產能不夠！人力不夠！材料告急！！客戶催貨！！要么閑得要死：設備閑置，工人放假！生產停線！
隨著市場競爭的激烈，工廠品種不斷增多，批量不斷減少，您是否在為無法及時交貨而煩惱；緊急訂單頻繁發生，部門之間互相推諉、互相指責是否頻繁發生？這種情形日復一日，市場變了、客戶需求變了，因循守舊無法帶來突破。生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態變化來調整，制造過程的優化和監控成為提高企業核心競爭力不可回避的環節。
如何做好需求管理，獲得較為準確的預測？
如何做好主生產計劃以應對不準確的預測和不斷變化的客戶需求？
當內部能力發生變化時如何進行主生產計劃排程與調整？
如何妥善安排進度，既保證生產指標的實現，又保證企業生產秩序與生產線的相對穩定？
培訓目的：
1、打破現場管理者的固化思維，改善空間須用慧眼+用心
2、了解生產運作形式對公司生產經營的影響；
3、掌握確定性及非確定性顧客需求管理方法；
4、柔性計劃重要的生產過程，控制可變因素以改善績效；
5、學會運用生產資料將工作計劃、時間和庫存系統等做有效結合。
課程對象： 生產總監、生產經理、主管、生產計劃經理、生產計劃員、車間主任、物料主管、采購主管等
課程提綱：
DAY 1：PMC核心機制與智能計劃系統構建
模塊一：PMC全景系統認知與協同邏輯搭建
培訓目標
· 明確PMC的組織角色與邊界
· 搭建跨部門業務邏輯的協同通路
· 建立信息驅動任務機制與反饋回路
培訓詳細內容
1. PMC作為連接銷售、生產、采購、倉庫、財務的中控中心角色定義
2. 典型PMC接口流程：訂單接收 → 計劃分解 → 物料反饋 → 執行回填
3. 計劃指令如何從PMC發出并進入各責任崗位的任務體系
4. 各職能響應PMC任務的反饋滯后常見現象
5. 協同失效場景解析：計劃定了卻無料、采購下了卻不齊套、倉庫備了但未同步
6. 信息堵點識別方法：從任務流、表單流、審批流三層穿透識別
7. 如何配置標準的PMC任務流程與責任閉環機制
8. 建立跨崗位響應承諾機制（任務狀態→結果反饋→責任確認）
9. “協同地圖”繪制方法：業務動作節點、信息通路、責任人定位
10. 實時數據同步對于PMC業務決策準確性的影響
操作任務
1. 繪制企業當前PMC職責分工與信息流路徑圖
2. 標注協同斷點、信息反饋延遲節點
3. 梳理PMC與各部門任務接口列表
4. 制定標準化PMC協同任務流程圖（模擬）
輸出工具：
· PMC職責與接口矩陣表（Excel）
· 協同流程圖模板（PPT）
· PMC任務標準卡片（Word）
· 跨部門任務響應機制圖（Visio或PDF）
模塊二：主計劃構建與排程節拍優化機制
培訓目標
· 掌握主計劃（MPS）與MRP結構與展算邏輯
· 理解節拍節奏在計劃體系中的作用
· 運用AI技術對負荷和計劃準確性進行預測與優化
培訓詳細內容（細化要點）
1. 主計劃（MPS）的編制邏輯：從訂單匯總→品類組合→周期安排
2. MRP層級展算邏輯：按BOM分解物料需求 → 扣減現有庫存 → 輸出凈需求
3. 節拍計劃的本質：以產能/班次/工藝瓶頸為單位進行節奏控制
4. 如何用歷史訂單生成預測模型（趨勢、周期、季節因素）
5. 利用AI模型對計劃負荷進行預測（Python模型、Excel模擬、Power Query預測）
6. AI輔助排序計劃優先級：基于客戶等級、交期緊急程度、排程負載
7. 計劃失效場景分析（如排完計劃發現原材料無法按時到貨）
8. 制定計劃反饋機制：計劃下達→執行回填→調整閉環
9. Excel構建計劃節拍模擬圖（甘特圖/節奏表）
10. 如何設計“日計劃-周計劃-月總計劃”的嵌套結構與管控界面
操作任務：
1. 用實際訂單數據構建MPS計劃表
2. 展算BOM物料需求并生成MRP凈需求表
3. 設定不同排程順序模擬節拍負荷差異
4. 使用AI函數預測未來1周排產負載與瓶頸點
輸出工具：
· 主生產計劃（MPS）編制模板（Excel）
· MRP需求展開明細表（Excel）
· 產能節拍負荷圖（Excel+圖表）
· AI節拍預測報告生成模板（含Prompt）
模塊三：智能物控齊套分析與斷料識別機制
培訓目標
· 構建精準物控模型與齊套分析邏輯
· 利用數據與AI實現斷料預警和補料策略智能生成
培訓詳細內容（細化要點）
1. 齊套分析三項關鍵數據：庫存數量 / 在途物料 / BOM結構
2. 多層級BOM齊套分析方法（逐級展開+凈需求匹配）
3. 斷料項判斷邏輯：是否滿足批量、安全庫存、交期所需
4. 齊套等級劃分機制（100%齊套、核心齊套、缺料型、待定）
5. 替代料規則建模：如何設置可替代邏輯+優先級配置
6. AI模型識別斷料風險的輸入與判斷邏輯（BOM+庫存+采購回傳）
7. 可視化缺料清單：顏色預警、缺料量排序、影響工單標記
8. 缺料成本評估：斷料導致的停線時間×單位成本損失
9. 自動生成補料建議方案：指定最優采購時間+供應商建議
10. 從缺料風險識別→到補料執行→到反饋狀態，構建閉環物控管理機制
操作任務：
1. 導入訂單BOM與庫存表進行齊套判斷
2. 用公式標記斷料項、缺料等級、影響工單
3. 建立替代料選項邏輯并進行優先級排序
4. 模擬斷料場景并輸出補料建議方案
輸出工具：
· 齊套分析自動判定表（Excel）
· 缺料預警圖表（Excel條件格式）
· 替代料建議表（Excel + AI函數）
· 缺料影響工單列表（Excel可篩選）
DAY 2：采購智能協同與績效優化閉環機制
模塊四：采購比價協同機制與AI選商邏輯
培訓目標
· 掌握從請購到比價全流程的采購協同模型
· 應用AI輔助采購決策，提高選商科學性
培訓詳細內容
1. 采購流程任務拆解：請購 → 詢價 → 報價 → 比價 → 合同 → 到貨
2. 報價比價指標設計：單價、含稅運費、交期、付款方式、交付表現
3. 評分權重分配方法：高價但優質供貨？低價但交期慢？如何選擇
4. AI輔助比價邏輯：基于歷史數據識別報價異常與不合理承諾
5. 多供應商綜合打分系統設計與輸出建議
6. 合同管理關鍵節點控制：交期確認、違約條款、逾期風險
7. 自動生成采購執行監控表：狀態跟蹤 + 風險預警
8. Excel/Power BI比價圖示設計：條形對比圖、價格趨勢圖
9. 動態更新供應商表現評分，形成“優選/替補/淘汰”機制
10. 實時將采購執行情況同步至計劃排程系統，避免斷鏈風險
操作任務：
1. 制定采購請購表并收集三家報價數據
2. 建立權重評分規則進行比價
3. 用AI識別低價陷阱與交期不達標風險
4. 輸出供應商選用建議卡片與價格分析圖表
輸出工具：
· 智能比價評分模板（Excel）
· 報價對比圖表模板（Excel柱狀圖）
· AI報價合理性檢測模型（Excel + Prompt）
· 供應商推薦建議卡（Word模板）
模塊五：PMC績效分析與閉環控制
培訓目標
· 建立PMC績效指標體系
· 引入AI分析工具做問題溯源與績效預測
培訓詳細內容（細化要點）
1. PMC常用KPI：計劃達成率、斷料率、庫存周轉、采購及時率
2. 每類KPI的數據來源與計算邏輯說明
3. 時間驅動成本（TDABC）模型構建方式：任務用時 × 單位成本
4. 數據驅動的責任歸因方式（如“斷料責任分析表”）
5. AI模型識別績效異常規律：如哪些班組計劃延遲率最高
6. 從單項指標到綜合得分卡的建立（PMC綜合得分）
7. 使用AI自動生成績效總結報告，提出改善建議
8. 與采購、生產、倉儲進行績效對賬與協同優化
9. Excel模板生成標準績效圖表（漏斗圖、趨勢圖、堆疊柱圖）
10. 將績效數據結果作為下一輪排程與供應策略的重要輸入源
操作任務：
1. 匯總計劃、斷料、采購及時率等指標數據
2. 用TDABC方法分攤任務執行成本
3. AI診斷績效異常原因與責任崗位
4. 輸出績效評價報告+行動建議
輸出工具：
· PMC綜合KPI跟蹤表（Excel）
· TDABC分攤成本模型（Excel）
· AI績效診斷報告生成器（Prompt + Word）
· PMC月度績效雷達圖模板（Excel）
模塊六：智能PMC一體化實戰演練
培訓目標
· 匯總前五模塊內容，完成一體化實戰任務
· 用工具和AI完成PMC全過程并形成輸出物
培訓詳細內容
1. 場景設置：客戶下單 → MPS制定 → MRP展開 → 齊套分析 → 采購 → 反饋
2. 每組學員承擔不同崗位任務（PMC/采購/物控/倉儲）進行協同演練
3. 模擬計劃變更、供應延遲、缺料、緊急插單等異常
4. 工具實際操作：MPS表、斷料表、比價表、績效表逐個填寫與處理
5. AI工具協助：自動分析齊套率、推薦供應商、生成報告
6. 模擬跨系統協同：計劃模塊 → 采購模塊 → 執行模塊 → 回填模塊
7. 形成標準化操作流程、模板路徑與責任機制
8. 每組生成完整匯報PPT并進行任務復盤
9. 教練點評：問題歸因、優化建議、工具使用熟練度
10. 導出本組的智能PMC作業地圖與改善建議書
操作任務：
1. 分組角色扮演：PMC計劃員、物控員、采購員
2. 模擬處理訂單齊套/斷料/采購/計劃重排全流程
3. 使用工具模板完成計劃-執行-反饋閉環
4. 匯報全流程操作路徑與分析報告
輸出工具：
· 實戰任務數據包（Excel + 訂單/BOM/庫存/采購模擬數據）
· 多表聯動PMC管理主表（Excel）
· 閉環任務執行記錄單（Excel）
· 演練成果匯報PPT模板（含格式與范例）
模塊七：PMC數據建模與異常識別
培訓詳細內容
1. 數據建模起點：訂單數據→BOM結構→計劃參數→庫存表→采購表
2. 多表聯動建模方法：Power Query連接多數據源并設定主鍵索引
3. 數據標準化處理方法：字段清洗、單位轉換、公式同步
4. 構建“齊套失敗記錄表”、“補料頻率趨勢表”、“采購延期趨勢圖”
5. 常見異常模式識別：缺料反復、計劃多次重排、非計劃請購激增
6. 引入AI標注風險項并生成【異常記錄卡片】
7. 制定處理優先級標準（斷料等級 / 影響交期 / 數量大小）
8. 搭建【數據聯動異常地圖】：從根因→影響路徑→建議響應
操作任務：
1. 整合訂單、BOM、庫存、計劃、采購五張主表
2. 構建索引字段與數據映射關系
3. 使用AI識別異常模式（斷料頻發、計劃多次調整）
4. 輸出異常記錄地圖與優先處理清單
輸出工具：
· PMC五表結構化數據模型（Excel）
· 異常記錄可視化圖（Excel/Power BI）
· 異常識別分析卡（AI Prompt + Excel輸出）
· 優先處理清單模板（Excel）
模塊八：PMC策略模擬與成本優化分析
培訓詳細內容
1. 策略模擬要素識別：批量變化、安全庫存、采購頻率、交期權重
2. 建立多方案對比基礎數據集：模擬訂單節奏、采購價格曲線
3. AI策略預測邏輯：提前采購 vs 緊急采購，哪種更劃算？
4. 成本模擬模型：單位采購價×庫存持有成本×延誤懲罰成本
5. 交期策略模擬：A方案提前7天到貨，B方案延遲交貨但便宜20%
6. 多方案圖表對比輸出：成本-交期-庫存影響三維雷達圖
7. AI生成建議卡片：推薦策略、風險點、替代方案建議
8. 成果輸出用于供PMC會議決策、計劃排程規則優化、供應商策略選擇
操作任務：
1. 設定三組不同PMC策略模擬參數（如：提前采購 / 緊急補貨 / 精準齊套）
2. 建立策略對應的交期、庫存、成本影響模型
3. 用AI對多策略做圖形化對比分析
4. 輸出推薦策略卡片與風險評估表
輸出工具：
· PMC策略模擬對比表（Excel）
· 成本-交期-庫存三維雷達圖模板（Excel圖表）
· AI策略評估與推薦說明卡（Word）
· 風險等級評分矩陣模板（Excel）
講師介紹：
宋老師----智能制造與精益改善實戰專家
【講師背景】
廣東省企業管理培訓協會理事
寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家
原大野管理咨詢有限公司副總經理、技術總監
CASIO（卡西歐）電子工程師、品質技術部、生產部總監
廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造
清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師
中國生產成本管控專家、現場管理實效改善專家
中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人
清華大學、北京大學、博商等MBA班工業4.0主講老師
【個人簡介】
宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及18年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國*現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的工業4.0與智能制造、精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。
作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。
宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；
AI應用：PMC-敏捷生產計劃與精準物料控制
轉載：//bamboo-vinegar.cn/gkk_detail/324659.html
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