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制造業AI培訓

課程背景：
AI革命——被低估的變革力量
從特斯拉超級工廠的智能機器人集群實現1秒節拍的ModelY，到富士康引入缺陷檢出率高達99%的AI視覺檢測系統；從西門子依托MindSphere平臺為寶馬打造節省維護成本超2億歐元預測性維護系統，到聯想凌拓毫秒級響應速度提升10倍產線效率的智能質檢系統。
工業AI正以摧枯拉朽之勢突破傳統極限；它不僅穿透制造、能源、航空等萬億級產業，更在質量革命、零碳轉型、極限創新三大維度重構工業文明，昭示著智能生產力正在全球工廠掀起指數級變革浪潮。
設計開發——穿越周期的生命線
無論是選擇何種策略穿越低迷的經濟周期，企業都需要一套先進的產品設計技術和項目開發流程；IBM的IPD（集成產品開發）模式為華為賦能了領先的研發競爭力，APQP（產品質量先期策劃）推動了汽車產業技術更新迭代；本項目充分整合了IPD、APQP、QFD和Lean P的核心技術，形成一套特別適合發展中制造企業的產品研發標準化方法；
AI+工業品研發：深度融合，勢不可擋
經驗萃取，流程完備：課程基于老師十年在各行業產品設計開發的成功經驗，形成涵蓋產品策劃、設計、工藝設計與量產轉移全過程的完整開發流程。
 AI實操，發揮優勢：依托DeepSeek模型的深度推理能力，將產品概念策劃、并行工程計劃、FMEA分析、DFM/A評價、產線精益計算等運用AI工具實操，發揮R1模型多層次推理優勢。

課程收益：掌握核心技能，開啟AI研發新時代
1、 掌握核心流程：系統掌握一套完整的設計開發流程，以及18項設計開發操作步驟的標準作業方法（SOP）。
2、 洞悉AI脈絡：深入了解AI技術發展脈絡，透徹理解機器學習的回歸算法與深度學習的神經網絡法原理，不再停留在概念層面！
3、 FMEA智能生成：掌握數據輸入技巧，運用DeepSeek模型自動生成FMEA分析數據，大幅提升風險分析效率。
4、 方案優化利器：掌握條件定義方法，運用線性回歸算法策劃設計方案正交試驗優化，快速找到最優解。
 5、 精益產線AI評價：掌握信息采集方法，運用模型五次推理評價小批量多品種精益產線，實現智能化產線評估。

課程對象：技術總監、營銷經理、產品經理、研發技術工程師、技術質量工程師等

課程大綱
第一講：工業品價值營銷現狀——打開市場之門
一、工業品顧問式營銷技術
1、 顧問式營銷基本過程：通過案例解讀工業品銷售成交過程及三十年營銷模式變化。
2、 精準銷售激活潛在客戶：剖析直播帶貨粉絲轉化法，發掘客戶痛點引導價值創造。
3、 工業品顧問式營銷三大策略
1）讓客戶意識到問題是基礎
2）幫客戶澄清解決方案是關鍵
3）塑造客戶成功合作信心是核心
二、工業品精準營銷策劃方案
 ——工廠能力產品化顯性化表達——FAB構圖技巧（讓你的工廠會說話）

第二講：AI賦能工業品設計開發——核心方法論
一、汽車零部件APQP模式
1、 質量損失演繹與提前防范論（質量管理的基石）
2、 技術質量風險閉環管理模式（風險控制的關鍵）
3、 全生命周期過程化管理模式（系統思維）
二、IPD集成產品研發模式
1、 面向市場價值創造的開發（以客戶為中心）
2、 技術與產品開發分離模式（專業分工，高效協同）
3、 基于自經營的投資性開發（長期主義）
4、 同步化+流程化的協同開發（高效研發的保障）
三、18步標準化產品開發過程（步步為營，打造高質量產品）
1、 產品策劃階段AI應用場景與價值
案例：QFD-KA*權重模型的價值原理（AI洞察客戶真實需求）
案例：生成式AI用于概念方案設計原理（AI激發創新靈感)
2、 產品設計階段AI應用場景與價值 
案例：蒙特卡洛模擬與自適應化算法優化公差鏈原理（AI精準優化設計參數)
案例：深度生存分析模型用于壽命預測原理（AI預測產品壽命，提升可靠性)
3、 工藝設計階段AI應用場景與價值
案例：數字孿生技術與貝葉斯優化指導工藝參數設計原理(AI優化工藝，提升效率)
4、 量產轉移階段AI應用場景與價值
案例：生產式AI對標準作業視頻化提煉 (AI 助力標準化作業)
四、AI的前世今生（了解AI的發展歷程，把握未來趨勢)
1、 七十年來AI技術的進化過程與發展階段
2、 符號主義、專家知識、機器學習與深度學習的區別與作用 (掌握AI核心技術)

第三講：產品策劃過程AI化——運籌帷幄，決勝千里
一、客戶要什么？（需求洞察）
1、 標準化客戶需求收集表
2、 KA*法鑒別客戶真實需求 (挖掘客戶的“驚喜型”需求)
3、 產品使用條件分析二維度
4、 從功能分析向技術指標轉化
二、企業要什么？（戰略目標）
1、 產品賣點疊加法分析方法
2、 四象限拓客與市場容量分析
3、 面向市場競爭的目標定價法
三、應該是什么？（方案策劃）
1、 跨業技術對標實戰 (拓視野激創新)
2、 SFMEA方法于指標篩選 (風險前置)
3、 基于創新理論的降風險思路
4、 初始技術方案策劃實戰
四、項目怎么干？（計劃制定）
1、 流程結構與產品結構矩陣表
2、 計劃工期與前置條件分析
3、 同步工程下網絡計劃編制法
五、節點評審：項目做不做？（決策關）
1、 五力模型評估項目風險標準
2、 項目開發質量十維評分標準
3、 德爾菲決策法論證項目結論
4、 項目四大目標競爭力說明

第四講：產品設計過程AI化——精雕細琢，追求卓越
一、產品風險可控嗎？(風險評估)
1、 產品功性能分解樹圖實戰
2、 技術失效六大模式實戰
3、 技術失效七種起因實戰
4、 現行設計控制能力評價標準
5、 技術失效風險量化評分標準
6、 技術降風險三大方向研討
二、產品是什么？（產品定義）
1、 營銷產品——FABE 法則(打造爆款產品)
2、 制造產品——PPAP 批準(確保量產質量)
3、 使用產品——作業分解表(用戶友好)
4、 服務產品——失效數據庫(持續改進)
三、節點評審：設計可行嗎？(設計評審)
1、 技術可靠性評審三大方向
四、技術如何驗證？(設計驗證)
1、 產品功能模型搭建要素
2、 三類可靠性測評區別與選擇
3、 加速老化測試因子選擇
4、 驗證可靠性概率計算
5、 DVP 產品設計驗證計劃格式
5、 節點評審：設計好不好？ (設計確認)
1、 設計匯報內容與步驟
2、 設計評分與設計偏離分析
3、 第二次技術降風險行動指南(重點：完善失效機理，降低頻度)

第五講：工藝設計過程AI化——精益求精，打造高效產線
一、產品怎么做？(產線規劃)
1、 生產節拍計算方法與要點
2、 *產線工位數計算實戰
3、 產線平衡率計算方法練習
二、制造風險可控嗎？(制程風險評估)
1、 作業要素與質量特性關聯法
2、 工序質量缺陷模式與后果
3、 質量失效機理PM分析方法
4、 現行工序質量控制測評標準
5、 質量失效風險量化評分標準
6、 第三次技術降風險行動指南(重點：產研協同，風險達標)
7、 工序質量失效風險改善策略(重點：改善目標定量，改善閉環)
三、制造如何實現？(制程實現)
1、 工序制造功能與技術要求
2、 工序過程控制要素與資源
3、 工位高效作業方法設計
4、 高效低成本檢測方法設計
5、 質量控制三級責任制設計
6、 質量異常QRQC快速處置流程
四、節點評審：生產精益嗎？(精益評審)
1、 產線增值比類比與評價表
2、 產線平衡率類比與評價表
3、 工序稼動率類比與評價表
4、 過程質量能力類比與評價
5、 第四次全面降風險行動指南 (重點：設定精益目標，反推改善)

第六講：技術交底過程AI化——知識傳遞，確保量產
一、技術交底的內容
1、 七類工程文件的作用
2、 項目開發信息表格化大全
二、課堂匯演：技術交底實戰(模擬真實場景，提升實戰能力)
1、 技術類交底模擬實戰
2、 物控類交底模擬實戰
3、 生產類交底模擬實戰
4、 工藝類交底模擬實戰
三、交付能力確認
1、 生產標準作業工時測評
2、 生產節拍與周期測評
3、 生產綜合利用率測評
四、過程控制文件化
1、 過程控制技術規程文件化
2、 過程操作標準方法文件化

制造業AI培訓