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工業(ye)工程現場效率改善培訓

【培訓對象】
企(qi)業總(zong)經理/總(zong)監/廠長、生產(chan)/品管/技術(shu)/計劃/質量(liang)/工程(cheng)(cheng)/設備(bei)/供應鏈/成本管制等部(bu)門經理及(ji)主(zhu)管，IE/PE/ME/精益(yi)改善推進(jin)辦(ban)相關人(ren)員、本課程(cheng)(cheng)非理論、重(zhong)落地，非常適合老總(zong)帶領管理團隊一起學(xue)習，全員實(shi)施精益(yi)改善。

【課程特色】
課程內容注重系(xi)統實戰，不照本宣(xuan)科(ke)、摒(bing)棄空頭(tou)理(li)論！內容通俗易懂，可操作性強！全面(mian)分(fen)享(xiang)郭曉寧老師三十(shi)余年精益改(gai)善(shan)項(xiang)目前、后(hou)對照真實案(an)例(li)（從立項(xiang)-設計思路—工具運用(yong)-項(xiang)目推(tui)廣-項(xiang)目維(wei)護及所涉及的方法/表單等，以及融合(he)大量(liang)適合(he)中國企業的精益管理(li)創新方法）。眾多(duo)優秀(xiu)企業（富(fu)士康、美的、格力、海信、伊利、蘇泊爾、康師傅、京東(dong)、順豐速遞、波音……）甄選師資的共(gong)同(tong)選擇(ze)與(yu)見證！

【課程背景】
您的企業是否存在這樣的問題：
公司生產效率低，產量上不去、成本高，品質不穩，交期長且不準
產品種類多，訂單多批少量，現在的生產模式已難以適應
半成品、原材料、成品庫存多、占有大量流動資金和場地
現場經常缺料、配送時間不準，現場管理難度大
原材料及用工成本高，客戶卻天天要降價，利潤越來越少
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差
想要系統推行精益改善，但不知從何入手，即便做，也只會做點的改善，效果不佳……
“微利時(shi)代”如何突(tu)破諸上生產(chan)管(guan)理重(zhong)圍？有效(xiao)實現降本增效(xiao)，提(ti)升(sheng)企(qi)業(ye)竟爭力(li)，變得尤為(wei)重(zhong)要！起源于(yu)美(mei)國，成(cheng)長發展于(yu)日本的——工(gong)(gong)(gong)業(ye)工(gong)(gong)(gong)程(cheng)（IE)，其核心(xin)通過對(dui)動(dong)作、流程(cheng)、布局和時(shi)間的研究，不(bu)斷(duan)優化改(gai)進方(fang)法(fa),已(yi)成(cheng)為(wei)全球企(qi)業(ye)經(jing)(jing)營必備的管(guan)理與改(gai)善工(gong)(gong)(gong)具(ju)，FOXCONN總(zong)裁郭臺(tai)銘曾言(yan)”模具(ju)是工(gong)(gong)(gong)業(ye)之(zhi)母(mu),IE工(gong)(gong)(gong)業(ye)之(zhi)父”，在中國，越來越多的企(qi)業(ye)意識及了解到工(gong)(gong)(gong)業(ye)工(gong)(gong)(gong)程(cheng)（IE）的重(zhong)要價值，重(zhong)視導入IE技術，不(bu)斷(duan)改(gai)善，獲得了巨大的經(jing)(jing)濟效(xiao)益、提(ti)升(sheng)了企(qi)業(ye)盈利水平。

【培訓收益】
了解工業工程（IE）與精益生產的關系，建立系統全局觀
了解IE在現場管理中的作用，轉變思想意識，獲得持續提高效率、降低成本的新思路
系統學習IE手法的應用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析、平衡生產線等，從大量真實的案例中感受改善帶來的成果；
掌握發現浪費的方法并分析其成因，識別生產現場管理中存在的問題，區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程
通過系統的學習為企業內部更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎；
整體了(le)解精(jing)益(yi)項目導入的(de)全過程，掌握用(yong)科學(xue)的(de)方法(fa)全員參與改善(shan)(shan)、以及維持改善(shan)(shan)成果的(de)防(fang)反彈機制

【課程大綱】
第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入
①精益生產與工業工程的關系
②工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
③工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門
④工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
⑤精益改善團隊成員的組成及活動形式
⑥精益項目導入的步驟和注意事項
⑦如何獲得高(gao)層(ceng)(ceng)、中層(ceng)(ceng)及基層(ceng)(ceng)人員對精益改(gai)善(shan)項目的支(zhi)持(chi)

⑧現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
第二部分：IE現場改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析（用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
①工藝流程分析
某食品飲料企業工藝案例
②流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
某鋁型材企業案例—如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
某光電企業案例—固晶車間實現“一個流“，人員減半
某汽車配件企業案例—觀看錄像，供應商JIT直送工位”
某化工鋼鐵企業案例—標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③工廠物流布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
某鋁型材企業案例—倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
①人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H、5WHY、ECRS原則、頭腦風暴法、動經原則的使用
某電子企業案例——1人1機案例到1人2機
某顯示屏企業案例——1人3機到1人8機
某復印機企業案例——2人1機到1人2機
②人人聯合作業分析
某鋼鐵化工企業案例——5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
多家企業案例—如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
④動作分析及防呆、防錯
(1)動素分析—18個動素及改善著眼點
(2)動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
(3)Poka-Yoke防呆、防錯法
3.1如何從源頭消除問題隱患
3.2制造過程常見的失誤
3.3POKA–YOKE的4種模式
多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
多家企業防呆，防錯案例分享
二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
①標準工時與生產效率，利用率，生產力
②秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③秒表時間分析
⑴秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常?，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
①經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
②精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
①縮短標準工時的步驟。
②為現在方法建模
③新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
某電器企業案例——改善前后作業標準制定
三、平衡生產線
①平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
②經典IE平衡生產線的方法
③精益生產平衡生產線的方法
④平衡生產線的兩個代表性方法
⑤單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。
四、八大浪費
本節將結合曾改善過的案例及企業的現狀,詳細講解每種浪費產生的原因及如何消除
①什么是浪費?
②企業常見的八大浪費.
③如何識別增值與非增值活動？產生浪費的原因分析及應對措施．
④真效率與假效率,整體效率與個別效率
五、防反彈措施
①改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
②如何提高員工士氣，使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作，生活
總結、互動答疑

工(gong)業工(gong)程現場效率(lv)改(gai)善培訓