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現代IE工業工程

課程背景
   IE工業工程起源于美國，是在泰勒科學管理基礎上發展起來的一門應用性工程技術學科，強調綜合地提高生產率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于*運行狀態而獲得巨大的整體效益。IE工業工程的知識和方法在美日等發達國家已經成為日常化的工具，通過取消、合并、重排、簡化等ECRS優化手法，不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序，是企業通向*制造系統，實現企業競爭取勝的必由之路。
   精益生產是起源于日本，以TPS豐田生產模式（精益生產）為代表的*生產組織體系和方式。IE既是精益生產方式的工程基礎，又是精益生產的重要組成部分。自上一世紀80年代以來，以美國麻省理工學院為首的研究機構，在系統總結豐田生產模式的成果上，會同美國空軍軍方、美國宇航總局等機構，建立起旨在全美推行工業工程和精益生產的組織，發展出以流程優化為導向的企業價值流建模技術，令現代工業工程成為日本、德國、美國等先進工業國家持續發展的動力。
    本培訓課程參考兩個理論核心運用，即IE核心基礎技術和企業價值流分析技術，著眼于現代工業工程的架構，原理和應用，通過深入淺出的講解、沙盤演練、工作坊等現場互動方式，幫助受訓企業建立、完善和提升工業工程管理系統。

課程對象：
－企業經營決策層，總經理、工廠廠長、戰略規劃部門長等；
－生產與運作系統高層及中層管理人員，制造、技術、研發、品控、PMC、采購部門經理等；
－經營革新與精益改善項目負責人，項目成員，IE工程師

課程目標：
－深刻理解精益生產的核心思想及明了精益生產系統體制與IE工業工程之間的關系；
－準確認識企業的浪費與效率，并學習通過系統的手法消除浪費、提升效率；
－在精益生產的系統思維指導下，掌握現場改善的專用IE工具與方法；
－明確IE工業工程應用的3級提升水平，幫助學員持續提升解決問題的能力。

內容綱要：
一、   精益生產與IE工業工程：為何精益生產首先在日本實現？
成本與利潤的斗爭：迎接“成本競爭年代”的危機挑戰
－制造業的“寒冬”：微利化、同質化、成本壓力持續上升
－企業經營策略五種選擇：山寨、平民、投機、貴族、皇族
－精益愿景：企業發展3步曲（龐大→強大→偉大）
豐田的啟示，兩個輪子的飛奔:“開源”與“節流”創利潤
－“性價比”才是核心競爭力！
－制造更高品質的產品？以更低成本制造相同品質的產品？
－企業革新之路：銷售革新、產品創新、管理革新（精益革新）
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
－PE思想：工藝路線
－IE思想：浪費與效率
－案例分享1）作業標準；2）“模塊化”與“流線化”
消除浪費的利器：IE（干毛巾中擠出水來！）
－不產生附加值，超額使用資源而創造附加值
－現場的燒錢現象—Toyota的7大浪費（MUDA）
－現場的3M LOSS：勉強（無理）MURI、不均勻（むら）MURA、浪費（無駄）MUDA

二、基礎IE現場改善實戰: 消除現場浪費、提高生產效率
思索：何謂“世界*現場”？（QCDSMPF）
基礎IE：生產單元效率提升4大手段
－布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析，3大指標：提防“集體腐敗”！
－節拍生產Takt Time
－工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析，案例分享：
－標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
－時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
動作分析，案例分享：
－動作分析4項基本原則
－物流器具改善
物料品質保證、快速數量清點、物料取拿快捷、搬運迅捷
－生產用工裝夾具改善
－簡便自動化LCIA

三、   現代IE境界提升：生產方式革新
多品種、小批量、快速交貨的客戶需求與精益生產的對應
模塊化布局的損失：整流化的生產方式
－價值流動與整流化生產：價值流動與停滯產生的浪費
－水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
－制造系統中的時間分析：L/T、C/T概念的去偽存真
－生產系統綜合效率3大宏觀指標：生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（品質與產能的反應速度），絕非人均產能MPH！
生產方式改革的主要方向：
－長線短線化
－短線細胞化（工序間距緊湊化）
－細胞混流化
－細胞柔性化
－細胞鏈接：Transimission
－站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
3P精益布局：先天優良生產線設計，精益工廠是設計出來！
－確保在生產工序內建立品質
－為簡化制造，用JIT的三項原則：單件流、節拍時間和拉式系統來設計產品生產
－利用go/no go 監測裝置和防錯裝置 (poka yoke)來設計制作工藝流程
－確保投資得到合理的利用
－3P的任務是保證工序能力符合客戶節拍，消除浪費、不均衡和不合理

四、  現代IE實戰提升：VSM價值流圖分析與精益流程優化
從客戶角度認識增值(VA)和非增值（NVA或浪費）
價值流圖的價值與目標
－全流程分析
－數據化定量描述
如何選擇價值流程圖VSM的項目
價值流程圖VSM具體制作方法及案例練習
－繪制生產單元簡易價值流圖：現狀圖、未來圖
－繪制制造系統全局價值流圖：現狀圖、未來圖
通過精益價值流VSM進行工廠改善活動及案例
－精益流程優化的基本原則
－精益流程優化的方針展開

現代IE工業工程