對標華為集成供應鏈 ISC 深度解析：需求計劃、交付管控與庫存優化策略
2025-07-18 18:02:03
講(jiang)師(shi)(shi)：周老師(shi)(shi) 瀏覽次數：133
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程(cheng)安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
課程背景：
VUCA時代，市場需求的千變萬化和產品生命周期的大大縮短，使得市場需求不再均衡。小批量、多品種、銷售預測不準、訂單周期短、訂單變化大、客戶定制多，已經成為困擾企業交付、成本 、品質的突出問題。
供應鏈人員經常抱怨：市場為何不能提供準確的需求（預測）？
• L/T不足、急單太多、交期變化太頻繁。
• 插單不斷、換線頻繁，生產&供應商整天救火。
銷售人員經常會問：公司交付周期為什么這么長？為什么總是交不了貨？
• 市場需求旺盛時，缺料、缺貨現象嚴重，供應鏈體系加班加點、窮于應付。
• 辛辛苦苦把市場需求“浪涌”應付過后，卻發現庫存過大、呆滯報廢。
供應鏈管理差，已經變成中國企業由小變大、或由大變強的*障礙。
任正非：供應鏈集成問題解決了，公司的管理問題基本上就全部解決了。
原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員周老師，與您一起探討并梳理“需求計劃、交付管理及庫存控制”方面的核心問題，包括：
1、 需求計劃
1.1 可執行的銷售預測與需求確定方法（S&OP）。
1.2 如何編制準確的物料預測&物料計劃、縮短采購周期、降低物料庫存與呆滯。
1.3 如何編制生產均衡、形成批量的主生產計劃，提升產能、柔性與品質。
2、 交付管理
2.1 如何制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的策略與方法。
2.2 如何進行產銷協同、客戶協同，提升成品交付能力、提升銷量。并使80%的成品交付周期趨近于零。
2.3 如何進行供應商協同、推行JIT/VMI，提升物料交付能力、降低庫存。大幅降低的交付周期與庫存。
2.4 如何進行生產協同：生產均衡、形成批量，大幅提升產能。
3、 庫存控制
3.1 如何優化“成品”庫存結構，保證交付、降低成品庫存與呆滯。
3.2 如何優化“半成品”庫存結構，減少換線與插單、提升在制品庫存周轉率。
3.3 如何優化“物料”庫存結構，在保證物料供應的前提下，實現物料庫存*。
3.4 如何準確制定“供應商備貨數量”，使JIT/VMI不推自成。
3.5 如何優化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶）的庫存結構、降低庫存、提升供應鏈響應能力。
課程基于華為集成供應鏈（ISC）的成功實踐，強調用整條供應鏈上最小的庫存，大幅降低的交付周期與庫存。其極實用！老師實踐經驗豐富，所講均能落地。
課程收益：
? 權威實戰導師
原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員周老師，結合華為集成供應鏈（ISC）的成功運作實踐、運用20多年的實戰經驗，深入淺出、化繁為簡地解讀*供應鏈管理在“需求計劃、交付管理及庫存控制”方面的建設及實戰經驗。
課程注重學以致用，注重實戰性、操作性、以及可落地性。
? 大量案例講解
寶潔、Philips、松下、美的、京信通信、星源材質、易事特、大疆創新、仙樂健康、日豐管業、晟通科技等等。
? 二個實戰練習
現場傳授“需求確定、保交付、降庫存”的實戰方法與工具：
收集參訓公司的實際數據（成品數據、原材料數據）進行模擬實戰練習，使學員
初步掌握“需求確定、保交付、降庫存”的主要方法和原理，實現學以致用。
練習1：《需求的確定&產銷協同集成解決方案》
1.1 產品分類&客戶分類
1.2 可執行的銷售預測制定方法
1.3 可執行的銷售與運作計劃（S&OP）方法
1.4 制定差異化的供應策略、優化庫存結構，實現保交付、降庫存、減少呆滯
1.5 產銷協同&客戶協同方，大幅縮短成品交付周期、降低庫存與呆滯。
1.6 制定生產均衡、形成批量的主生產計劃及物控體系
練習2：《差異化的物料計劃、采購技術&供應商協同集成解決方案》
2.1 物料分類
2.2 優化庫存結構
2.3 差異化的物料預測&物料計劃制定方法
2.4 差異化的供應商備貨數量確定方法
2.5 供應商協同（JIT/VMI），大幅降低的交付周期與庫存。
2.6 建立適時的物控體系
? 三個對標討論
對照參訓公司提出的《需求與訂單問題》、《成品&物料交付問題》、《庫存與呆滯問
題》等，帶領學員探討在小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大的市場環境下的差距及*改善方案。
對標討論1：成品交付。重點：對于不同類別的產品，規劃并制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的、成本*的策略與方法。
對標討論2：物料交付。重點：如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料交付問題。
對標討論3：庫存控制。重點：如何優化供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶的庫存結構，降低庫存、呆滯&報廢成本。
課程風格：
從降本增效的角度出發，對標學習*供應鏈管理體系。
使學員在對標學習中清晰自我定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、制定
供應鏈降本增效的改進路標及解決方案。
課程方式：
系統講解+案例講解+分組研討+問答互動+模擬練習+提煉總結等多種方式結合。
時間地點：2025年8月22-23日 濟南
課程對象：公司管理層、銷售、運營、計劃、采購、制造、IT等
課程大綱：
第一部分：供應鏈管理&集成供應鏈（ISC）介紹
模塊一 ：供應鏈管理的底層邏輯&企業供應鏈面臨的挑戰
要點：
1.1 供應鏈管理的底層邏輯
1.2 供應鏈管理通常的三種運作模式
1.3 供應鏈管理的核心要素
1.4 端到端的供應鏈有多復雜
1.5 不確定性是一個令人討厭的幽靈
1.6 供應鏈優化思路與框架
討論&講解：松下、美的、方太、京信通信
解讀1：如果不了解供應鏈的底層邏輯、不圍繞著底層邏輯進行思考，而是今天學歐美、明天學日本、后天學華為，最終必然迷失方向。
模塊二 ：供應鏈效果不好關鍵領域存在的問題
要點：
2.1 銷售預測、需求確定S&OP、訂單管理的誤區
2.2 生產計劃、物料計劃的誤區
2.3 采購與供應商管理的誤區
2.4 對庫存認知及管理誤區
2.5 組織運作、績效考核
2.6 IT及信息化的誤區
討論&講解： 尋找完全靈活、關注創新的解決方案
模塊三 ：什么是集成供應鏈 (ISC)？供應鏈為什么要集成運作？
要點：
3.1 端到端的供應鏈有多復雜
3.2 不確定性是一個令人討厭的幽靈
3.3 什么是集成供應鏈(ISC)
3.4 實現需求為導向是打造集成供應鏈（ISC）的關鍵
3.5 打破部門職能間的“墻”并協同起來
3.6 新型的伙伴關系（產銷協同、生產協同、供應商協同）
解讀2：未來企業間的競爭，再也不是單一企業的競爭，而是供應鏈和供應鏈的競爭。
模塊四：案例-華為集成供應鏈（ISC）實踐與經驗介紹
要點：
4.1 華為供應鏈改進歷程（從1999年 → ）
4.2 華為供應鏈成熟程度評估
4.3 華為供應鏈五個關鍵領域存在的問題及主要改進點舉例
4.4 循序漸進的四個步驟、五大階段
4.5 華為ISC的核心框架與模型：
? 解決“市場需求不準”、“物料需求不準”兩個棘手問題
? 擺脫對需求準確性的依賴，控制牛鞭效應
? 通過提高靈活性和快速反應能力建立競爭優勢
? 實現以需求為導向、提前并受控的供應過程
解讀3：同樣的方法論，為什么華為ISC能夠獲得成功，而其他公司卻很難？
第二部分：需求計劃（銷售預測、S&OP）
模塊五 ：需求管理的方法論框架與模型
要點：
5.1 實現需求為導向是打造集成供應鏈（ISC）的關鍵
5.2 需求管理的主要原則
5.3 需求管理方法論框架與模型
模塊六 ：可執行的銷售預測方法
要點：
6.1 為什么要有銷售預測
6.2 銷售預測的前提條件
6.3 銷售預測、銷售目標、銷售計劃的區別
6.4 常見的銷售預測制定方法及可執行性分析
6.5 可執行的銷售預測制定方法
6.6 重點解決：需求變動較大和間歇性需求的產品的預測能力不高的問題
6.7 銷售預測人員如何設置
6.8 銷售預測的準確性如何衡量
6.9 誰為銷售預測的結果負責?如何負責？
練習1.1：產品分類&客戶分類，可執行的銷售預測制定方法。
模塊七 ：需求的確定（S&OP）與產銷協同
要點：
7.1 什么是S&OP
7.2 為什么要有S&OP（帶來的好處…）
7.3 快速多變市場環境下的S&OP體系
7.4 可執行的產銷協同、S&OP方法
7.5 S&OP的輸出
7.6 提前并受控的供應過程是S&OP的主要目標
7.7 基于S&OP的訂單管理方法
討論&講解：寶潔、Philips、ATL
練習1.2：可執行的銷售與運作計劃（S&OP）方法
第三部分：供應鏈計劃（供應主計劃、生產計劃、物料需求計劃）
模塊八：供應主計劃、生產計劃
要點：
8.1 不要為訂單驅動（MTO）所迷惑
8.2 產品分類：將基本需求與變動需求相分離
8.3 供應主計劃的目標：提前并且受控的供應過程
8.4 制定供應主計劃與安全庫存計劃
8.5 打破生產計劃、生產之間的分割狀態
8.6 制定生產均衡、形成批量的生產計劃
8.7 建立適時的物控體系，是保證計劃體系健康運作的關鍵
練習1.3：制定生產均衡、形成批量的主生產計劃及物控體系
模塊九：物料預測、物料計劃方法
要點：
9.1 物料預測&物料計劃的底層邏輯
9.2 物料分類：將基本需求與變動需求相分離
9.3 統計預測與需求計劃相結合
9.4 如何制定準確的物料預測
9.5 如何制定準確的物料備貨計劃
9.6 大規模定制、伴隨小批量、多批次的物料計劃解決方案
? 如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料供應問題
? 如何做到及時交付，減少延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本
9.7 建立適時的物控體系，是保證物料健康運作的關鍵
第四部分：提升產品交付能力、控制庫存
模塊十：提升產品交付能力、庫存控制
要點：
10.1 打破計劃、銷售、客戶之間的分割狀態
10.2 客戶分類、產品分類
10.3 差異化的供應策略&庫存策略
? 關鍵（1）：如何克服客戶需求不準的問題
? 關鍵（2）：如何克服客戶提貨節奏不可預測的問題
? 關鍵（3）：如何優化庫存結構、大幅降低成品庫存
? 關鍵（4）：如何大幅縮短80%的成品的供應周期趨近于零
10.4 建立計劃、銷售、客戶的交互機制，提升產品銷量
練習1.4：制定差異化的供應策略&優化庫存結構，縮短80%的成品交付周期為零。
對標討論1：對于不同類別的產品，規劃并制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的、成本*的策略與方法。
第五部分：提升物料交付能力、控制庫存
模塊十一 ：物料預測&計劃不準怎么辦
要點：
11.1 打破計劃、采購、供應商之間的分割狀態
11.2 建立計劃、采購、供應商交互機制
11.3 關鍵（1）：如何克服物料預測&計劃不準的問題
11.4 關鍵（2）：如何克服物料提貨節奏不可預測的問題
11.5 關鍵（3）：如何在物料預測不準的情況下，制定準確的備料計劃
11.6 物料預測、物料計劃、供應商備貨、JIT/VMI運作與流程框架
模塊十二 ：供應商協同（JIT/VMI）之集成解決方案
要點：
12.1 什么是采購技術
12.2 什么是供應商協同（JIT/VMI）
12.3 如何將80%以上的物料實施供應商協同（JIT/VMI）
12.4 供應商協同（JIT/VMI）實施的方法/路徑
12.5 采購技術&供應商協同之集成解決方案
練習2：物料預測、供應商協同（JIT/VMI）之集成解決方案
對標討論2：如何解決L/T不足、急料太多、交期變化太頻繁的物料交付問題。
第六部分：以整條供應鏈的“*庫存”，大幅縮短交付周期
模塊三：以整條供應鏈的“*庫存”，大幅縮短交付周期（三部曲）
要點：
第一步：優化庫存結構
? 客戶分類、產品分類
? 差異化的優化庫存結構方法（成品、半成品、原材料）
第二步：供應鏈端到端的網絡平準化方法
? 優化供應鏈端到端的庫存結構及平準化
? 以整條供應鏈的“*庫存”，大幅縮短交付周期
第三步：供應鏈協同運作
? 供應鏈協同
? 保交付、降庫存、提升銷量和利潤
? PDCA
? 討論&講解：
? 華為：對于不同類別的產品，規劃并制定在客戶訂單周期內，對需求進行快速反應的、成本*的策略與方法。
? 豐田：VUCA時代，精益供應鏈能做到零庫存嗎？如何通過供應鏈能力代替庫存、甚至實現零庫存。
對標討論3（控制庫存）：如何通過優化整條供應鏈（供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶）的庫存結構，降低延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本。
第六部分：無縫銜接IT系統 & 數字化轉型
模塊十四 ：無縫銜接IT系統 & 數字化轉型
要點：
14.1 集成供應鏈（ISC）設計藍圖
14.2 先理順供應鏈、再進行信息化，然后邁向數字化，切忌盲目跟風和本末倒置。
14.3 典型的集成供應鏈流程&IT系統架構
14.4 數字化概念的理解（信息化與數字化的區別）
14.5 傳統企業數字化轉型導入的四種模式
14.6 企業數字化轉型的思路
14.7 案例討論：供應鏈未來的信息化/數字化路線圖
專家介紹：周老師
集成供應鏈（ISC）實戰型專家
前華為集成供應鏈ISC項目核心成員
從業經歷
1989年畢業于安徽工業大學機械制造系，本科學歷
中國物流協會物流規劃與咨詢專業委員會專家委員、航空航天部融融網特聘專家
華為資深集成供應鏈（ISC）實戰型專家。“運用ISC方法論取得的工作業績”，成為華為全公司學習的榜樣，并榮獲華為第一屆金牌獎。
13年龍頭企業供應鏈全盤操作經驗
曾任：富士康生產副理兼精益改善專家。
曾任：華為結構事業部計劃經理、采購專家團商務經理、華為集成供應鏈（ISC）項目總體組成員。
曾任：深圳海能達、深圳國人通信供應鏈總監。
曾任：福建星網銳捷、中山通宇、易事特集團供應鏈總經理
擅長領域
從業28年，專注于供應鏈領域。借鑒華為集成供應鏈（ISC）的成功實踐、結合20多年的實戰經驗、深入淺出、化繁為簡地解析*供應鏈管理體系建設經驗與解決方案，包括： 集成供應鏈ISC管理體系建設（重點解決“市場需求不準、物料需求不準”的兩個棘手問題）。 力出一孔的端到端協同機制建設（通過方法論及PSI工具進行組織協同、解決組織協同的落地問題）。 夯實供應鏈的根基（強采購體系建設，大幅縮短采購周期）
轉載：//bamboo-vinegar.cn/gkk_detail/324394.html
已開(kai)課時間(jian)Have start time
2025-08-22
濟南
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