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中國企業培訓講師
生產效率提升與低成本改善
2025-05-30 16:51:48
 
講師:陳飛鳴 瀏覽(lan)次數:3022

課程描述INTRODUCTION

生產效率提升公開課

· 生產部長· 生產廠長· 技術總監· 設備主管· 品質經理

培訓講師:陳飛鳴    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天   

日程安排SCHEDULE

課程(cheng)大綱Syllabus

生產效率提升公開課

授課對象:
企業內部生產經理及生產主管,生產工程師,車間主任領班,班組長,以及公司管理改善項目推進人員及質量、設備等相關人員。
課程背景:
您的企業是否存在這樣的問題:
產品種類越來越多,客戶質量要求越來越苛刻
客戶天天要降價,利潤越來越少,可成本已經到了極限
人員越來越多、場地越來越大,可還是不夠
加班加點拼命干,可還是交不了貨
辛辛苦苦做了很多產品,又要返工
該推行的體系都推行了,沒什么效果
制造工廠經常處在劇烈的競爭環境下,現今又處在“微利時代”,加上多品種小批量、短交期的產銷型態,沒有較強的競爭力很難永續經營。如何掌握提高企業生產效率的最有效工具?
本(ben)課程綜合了歐美和日本(ben)企業成(cheng)功運用(yong)的成(cheng)果(guo),通過挖掘現場浪費(fei),采用(yong)基(ji)礎效(xiao)(xiao)(xiao)率改善原則E(Eliminate取(qu)消)、C(Combine合并(bing))、R(Rearrange重(zhong)排)、S(Simplify簡化),運用(yong)*的動作(zuo)(zuo)作(zuo)(zuo)業方法,使(shi)人員、機(ji)器、工具、物料(liao)有效(xiao)(xiao)(xiao)運作(zuo)(zuo),能極大的提升(sheng)運作(zuo)(zuo)效(xiao)(xiao)(xiao)率,降低制造成(cheng)本(ben),縮短交貨時間,增強產品(pin)質量,從而提升(sheng)企業的利潤!

培訓目標:
改善生產現場員工操作,促使全員掌握提升效率的實用方法,減少不必要的工作內容與流程,真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標。務必需掌握:
理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法
掌握七大浪費在生產中的現象
掌握如何運用ECRS原則進行改善。
掌握現場操作的IE基本動作改善技能,并教授分析工具予以初步練習實戰。
掌握快速換模法SMED的技能與工具,并在現場進行模擬學習
掌握人力聯合作業法,提升人員工作效率
掌握生產平衡法,消除瓶頸,持續改善
掌握現場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設備效率提升TPM、現場質量管理TQM。
案例講解:示范工廠現場開展流程 & 效果 展示介紹
本(ben)課程結(jie)合在工業(ye)(ye)企業(ye)(ye)推進精益(yi)改善生(sheng)產(chan)項目當中(zhong)的效率(lv)提(ti)升成功案例,引導企業(ye)(ye)正確(que)地認識(shi)和實施效率(lv)提(ti)升管(guan)理(li),以改進企業(ye)(ye)生(sheng)產(chan)管(guan)理(li)水平。

課程大綱:
第一部分:高效生產現場管理與“七”大浪費

1、高收益生產方式的秘密
2、浪費的思想與3MU
3、浪費一  消除生產過剩的浪費
4、浪費二  庫存是罪惡嗎
5、浪費三  生產次品的浪費
6、浪費四  動作浪費
7、浪費五  加工本身隱藏的浪費
8、浪費六  等待(窩工)的浪費
9、浪費七  搬運的浪費
10、浪費的新內容:時間停滯、無穩、無理
11、消除七種浪費的步驟與方法
案例:現場各項浪費實地案例分析
第二部分:現場改善的ECRS原則
1、現場ECRS的使用原則及范圍
2、E(Eliminate取消)的含義與具體操作
3、C(Combine合并)的含義與具體操作
4、R(Rearrange重排)的內容 具體操作
5、S(Simplify簡化)的現場改善與操作實務
6、生產現場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現場區域的目視化管理
案例:現(xian)場實施ECRS的管理案例

第三部分:動作分析—IE的科學管理
1、動作分析—作業標準的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經濟原則的理解
5、動作改善技巧與實踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例:1.現場動作分析案例講解
2.消(xiao)除動作浪(lang)費優秀案例(li)分享

第四部分:快速換模(SMED)-效率損失改善方案
1、傳統切換時間為什么這么長
2、開工準備與產品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善:快速換模的技巧與法則
案例:十分鐘以內的(de)快速換模。

第五部分:聯合作業(人機)- 聯合作業改善方法
1、人機聯合失調導致效率低下的原因分析
2、人工作業效率低下的改善分析
3、人機聯系分析法
4、人際聯合作業改善法
5、共同作業分析與效率改善
案例:人際(ji)聯合(he)作業改善法(現(xian)場模擬)

第六部分:生產平衡法則 – 消除瓶頸 改善法
1、作業流程與程序分析
2、生產失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產瓶頸的改善方法:
案例:現場實(shi)地改善 – 現場瓶頸工序查找(zhao)與改善方(fang)案初選。

第七部分:效率提升優化方案
1、員工能力提升—基層員工培訓體系
2、生產現場基本技能優化—5S與KPI
3、設備性能優化—全員生產維護(TPM)
4、質量管理優化—全面質量管理(TQM)
案(an)(an)例(li)分(fen)享:企(qi)業(ye)效率(lv)改善案(an)(an)例(li)(老(lao)師親自輔導過(guo)的公(gong)司)

生產效率提升公開課


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    參(can)加(jia)課程:生產效率提升與低成本改善

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