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TPM全面生產維護培訓

【課程背景】
工業4.0、自動化、機器人……越來越多的生產線正在一步步走向自動化和無人化，所有的生產和交付都是環環相扣按計劃進行，對于計劃的達成率也要求越來越高。在這樣的情況下，一個環節出現停滯，將會導致整條產線的停滯，甚至影響到合同的交付。
如何保證設備的低故障甚至零故障？
如何建立系統性的設備維護體系？
如何有效推進設備維護體系？
這三個問題是企業保障順暢生產所亟需解決的，從而全面提升企業生產制造效率達成生產計劃。
 根據目前企業設備管理的實際情況，本課程通過“樹立目標、建立樣板、制定標準、全面實施、交叉檢查、持續糾正”的TPM全面生產維護模型，經過理論講解和現場互動，展示TPM全面生產維護的價值，學會TPM全面生產維護的管理思路，建立TPM全面生產維護管理手冊，實現企業順暢生產。

【課程收益】
1、明確TPM全面生產維護中角色定位與職責分工；
2、建立TPM全面生產維護的設備清單與作業標準；
3、掌握TPM的管理思路，實現TPM的預防與糾正；
4、減少由于設備故障及維修問題所造成的成本浪費；
5、從通過TPM的實施使因設備問題引起的直接或間接損失為零；

【課程對象】
部門經理，車間主任，一線班組長，設備部門人員。

【課程大綱】
第一部分：TPM活動的發展和管理體系
一、TPM的起源及演進發展
1、從美國式PM到日本式TPM
2、TPM在全世界的推廣和應用
二、認識TPM管理
1、使設備總效率OEE最高
2、從最高管理者到基層員工全員參與
3、開展小組自主活動，推進生產維修
4、建立設備生產維修系統（應用設備整個壽命周期）
5、與設備有關部門共同推行（規劃/使用/維修部門）
三、TPM管理內涵
1、三全經營理念——全效率、全系統、全員參與
2、三大管理思想
四、TPM組成結構
1、TPM的兩大基石
2、TPM的八大支柱
五、六個方面區分TPM和與TQC
六、四個階段推進TPM

第二部分：設備零故障與效率改善
一、設備故障的類型——突發型、慢性型
二、故障造成不同程度影響
1、小缺陷：多個綜合原因形成的出錯隱患
2、中缺陷：造成生產暫停，但能迅速恢復生產
3、大缺陷：徹底停車無法繼續生產
三、設備加速劣化的主要原因
四、制定設備防劣方案
1、劣化傾向管理
2、設備劣化處理
3、實現“0故障”
五、提升設備綜合效率
1、影響設備綜合效率的七大損失
2、對設備效率損失進行分類
3、設備綜合效率的計算——單獨設備、生產線
4、設備綜合效率的分析方法

第三部分：有效開展設備自主保養活動
一、自主保養實現并維持設備的*狀態
1、第一時間能發現設備狀態的變化
2、進行自主小保養，避免設備狀態劣化加劇
二、建立自主保養體系
三、展開自主保養活動的步驟
第一步：清理
第二步：清潔，建立自助保養標準
第三步：素養，將前兩步形成每日工作的例行行為習慣
四、現場自主保養的目視管理
1、區域線
2、操作提示板
3、標識管理
五、自主保養后的主動檢查與持續改善

第四部分：建立TPM的專業保養體系
一、專業保養作用范圍
二、專業保養的運行機制
三、設備全壽命周期管理
前期管理→運維管理→報廢及更新改造管理
工具：《TMP專業保養設備清單》、《TMP專業保養作業標準》
四、專業保養是自主保養的補充
第一步：設備評價和現狀調查
第二步：劣化復原和弱點改善
第三步：構筑情報管理體制
第四步：構筑定期保全體制
第五步：構筑預知保全體制
第六步：評價計劃保全活動
五、正確處理專業保養和自主保養的關系
六、設備保養維護的評價指標與計算公式
1、MTTR故障修復的時間
2、MTBF故障發生的頻率
3、設備綜合效率
4、故障強度率
5、故障度數率
6、保養成本費
7、制造成本中保養費比率析

第五部分：強化預防維修，落實設備點檢制
一、設備點檢制
1、點檢制的作用
2、常用的“三位一體”點檢制
二、設備保障的五層防護線
1、崗位工的日常巡(點)檢
2、專業點檢員的定期點檢
3、專業技術人員的精密點檢
4、技術診斷與劣化傾向管理
5、專業人員的精度測試檢查
三、設備點檢制的“八定”
四、設備點檢管理四大標準
五、設備點檢制的操作步驟

第六部分：總結和互動答疑

TPM全面生產維護培訓