精益生產培訓提綱
2025-05-30 17:15:48
講師：左明軍 瀏覽次數：3014
課程描述INTRODUCTION
精益現場改善培訓課程
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益現場改善培訓課程
精益化生產管理基本概念篇
模塊一 緒論
1.精益生產的基本概念
2.精益生產的時代背景
3.現代制造業面臨的挑戰等
模塊二 精益生產的基本原則
1.精益生產的六項基本原則
2.準時生產的實現
3.適時適量生產和生產線平衡等
精益化生產管理方法篇
模塊三 識別七大浪費
1.浪費如此簡單？為何很多人不了解浪費？
2.浪費的定義
3.生產七大浪費和排除方法（知名企業案例討論）
制造過多的浪費
存貨的浪費
不良重修（次品）的浪費
動作的浪費
加工的浪費
等待的浪費
搬運的浪費
模塊四 價值流分析
1.什么是價值流
2.價值流 圖析的方法
3.價值流的繪制
4.價值流精益化的原則和方法
5.未來狀態流：設計未來精益生產流程
模塊五 生產管理核心看板管理系統與JIT準時生產
1.JIT準時生產的概念
2.零庫存管理的看板方式
3.看板的作用與功能
4.JIT與目前生產方式的關鍵判斷準則
5.導入看板的條件
6.看板及使用規則
模塊六 精益生產現場管理（6S與目視化管理）
1.6S活動介紹
2.6S活動推進方法
3.安全管理
4.目視化管理
5.6S活動案例介紹
模塊七 生產均衡化
1.均衡化生產的目的
2.節拍時間的意義
3.生產均衡化的策略和方法
4.均衡化的生產日程的指定
5.均衡化生產的四個層面
6.解決多品種生產均衡化的難題：隔離法
模塊八 標準化作業
1、為什么需要標準化作業
2、標準化作業實施方法
模塊九 防錯法
1、防錯的概念
2、杜絕錯誤和缺陷的防錯技術（愚巧法）
3、防錯的步驟、防錯裝置
模塊十 TPM 設備保全
1.TPM概念
2.零缺陷法則
3.八大支柱
4.TPM自主保全實施流程
5.OEE標準化管理
■OEE的由來與定義及LOSS的關系
■設備綜合效率指標及計算方法
■設備綜合效率計算方法舉例
■生產稼動率現場應用5步驟及ERP系統中的OEE
■OEE(生產稼動率)統計表實際落地案例
模塊十一 快速換模和縮短周期
1.縮短生產過程時間的四大優點
2.分析：生產過程時間三要素
3.快速換模的四大原則：
■區分內部作業轉換與外部作業轉換
■內部作業轉換盡可能轉換成外部作業
■排除一切調整過程
■完全取消作業轉換操作
4.縮短換模時間的六種方法
■將外部轉換作業標準化
■只把該設備必要的部分標準化
■使用快速緊固件
■使用輔助工具
■推行同時作業
■采用機械的自動作業轉換
精益生產管理 改善篇
模塊十二 精益現場改善活動
1、如果推進全員改善活動
2、全員改善活動的實施步驟
3、通過課題活動推進現場改善
4、改善活動的落地案例分析
精益生產管理 班組建設篇
模塊十三 班組建設與班組長管理實踐
1、班組文化與班組建設
2、班組長的角色認知
3、班組生產管理
4、班組質量管理
5、班組物料管理
6、班組技術與工藝管理
7、班組設備與工具管理
8、班組人員管理
9、班組成本管理與經濟核算
10、班組現場管理與“5S”
11、班組長的領導藝術
精益現場改善培訓課程
轉載：//bamboo-vinegar.cn/gkk_detail/245460.html
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