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精益管理低成本培訓

課程背景
 在當今多品種，小批量的環境下，高度的設備自動化和人力成本增長很難完全滿足制造業的變化，如何通過局部的低成本自働化和少人化，是大家研究的方向，這就誕生了低成本自動化的概念。本課程就是提供大家這樣的思想。低成本自働化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發展起來的自働化技術，然而國內企業在追求精益生產時往往更加偏重于JIT及時生產，JIDOKA人字邊的自動化， 本課程從通過靈活簡單的工裝，傳送技術來達到自動化和準時化。與普通意義的自動化的是有區別的。低成本自働化（LCIA）就是用精益的理念、思路、方法、工具等精益技術與現代自動化的科學技術有機結合的一門技術。本課程希望能徹底改變傳統自動化設備，盲目追求高速度、大批量生產及通用化的高成本自動化設備的觀點。轉而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發展實現。結合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。

課程收益
深刻理解精益管理的知識及推行目的
掌握低成本自働化的基本原理；
幫助學員打開現場改善的思路；
提升學員的動手能力，從中獲得自豪感和成就感；
為企業提供降本增效的改善方向；

培訓對象
工廠廠長、公司中層經理、精益團隊人員、物流管理、工程師、車間現場骨干、改善項目負責人

課程大綱
第一天
主題：課程總體介紹
問候、建立共同語言
學員相互認識
課程總體結構的介紹

第一部分
主題：精益管理的重要性
破冰: 美國和中國制造成本的對比說明什么？
我們企業為什么要改變？改變中為什么非要學習豐田？
TPS和精益的歷史及發展
錄像: 豐田生產方式的本質
豐田制造體系的兩大支柱—自働化和準時化及其背后的含義
一家企業精益推進好壞的兩個抓手：流動和柔性
游戲—批量生產和豐田生產方式的模擬對比
了解什么是流動？日本人追求的是什么流動？
流動是如何降低庫存的？
流動的保證：瓶頸改善和平衡

第二部分
主題 低成本自働化（LCIA）的基本運用的基本原理
重力原理
杠桿原理
四連桿原理
鏈輪傳動原理
齒輪傳動原理
液壓原理
看板原理
傳感器控制原理
現場實際案例分享
互動、小結

第三部分
主題 低成本自働化（LCIA）技術概述
何謂低成本自働化（LCIA）
低成本自働化戰略的變化
低成本自働化的目的
低成本自働化的六大基本條件
低成本自働化技術的運用范圍和具體運用
低成本自働化運用范圍綜述:
工位組裝、工位換型
物流搬運、物流運輸
工件自動排列、防錯、設備點檢、物料管控
5.1加工作業的低成本自働化思路
加工的自働化：區別人工動作與機器動作
加工作業簡便自働化概念及導入方向
加工作業簡便自働化改善方法
視頻案例分析：加工的著著化（普安閥門的案例）
5.2組裝作業的低成本自働化思路
組裝作業簡便自働化概念及導入方向
組裝作業簡便自働化改善方法
案例錄像分享（GCE閥體組裝案例）
5.3搬運作業的低成本自働化思路
搬運作業低成本自働化概念及導入方向：
搬運作業低成本自働化改善方法
案例分享（搬運小車案例）
5.4點檢的低成本自働化思路
點檢氣動裝置
點檢油壓裝置
點檢關電開關
案例分享

第二天 
主題：第一天課程內容回顧
我學到了什么？我還有哪些不理解？
實際工作中還有哪些困惑？

第四部分
主題：沙盤演練1
主題：低成本自働化是如何消除浪費？
認識浪費
增值與非增值
不同水平的工廠的非增值等級對比--日本人是如何識別浪費的？
錄像: 八種浪費和消除案例
消除浪費的四步驟
消除浪費的五個手法：消除/合并/簡化/替代/重組
視頻，練習識別浪費及尋找改善對策（日本道場案例）
互動、點評

第五部分
主題：低成本自働化如何實現“少人化”生產 
自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續的工作人無法去做；
“少人化”的定義
“少人化”的目的
“少人化”的作用
實現“少人化”的前提條件
從省力化到省人化、再到少人化：
多余人員的處理

第六部分
主題：沙盤演練2
感受分享

第七部分
主題：迪亞道場參觀及學員分組模擬
公司背景介紹及改善成果（提供視頻或者現場參觀）
介紹公司道場的產品及機構運用。
分組比賽搭建一個LCIA產品（提供產品安裝圖紙及材料）
組裝好后個人分享，組裝過程中的樂趣及優缺點。

第三天 
09:30-10:00 博格華納工廠介紹
10:00-11:30 工廠現場參觀
參觀看點：
精益改善系統與項目（CIP & LIP & QIP）
產線電子看板 – 早會問題跟蹤、績效管理、質量管理等目視化、信息化
工裝區 – 工裝維護保養、目視化&信息化管理、快速配送
TPM-設備自主AM、計劃維護PM的現場實施；
數字化工廠 – Andon 按燈系統、實時OEE分析與改善落實、員工上崗證目視化等
持續改善的企業文化與持續改善活動；
車間標準化的有效使用；
自動化設備與防錯防呆合理使用；
員工實踐培訓道場
11:30-12:00 基于參觀的互動交流
12:00-13:00 午餐、休息
13:00-16:00 博格華納精益管理推行分享（精益學院、人才培養、改善項目）
博格華納TPM推行分享（AM、PM及設備維護管理結合數字化）
博格華納數字化推行分享（數字化規劃、數字化目前推行的模塊及如何服務于現場）

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