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精益自動化改善公開課

授課對象：
企業生產管理、維修、模具、物流、質量等參與產品換型的相關人員。

課程背景：
在制造業全面進入國際存量競爭的今天，各企業都在關注企業產品高質量與訂單快速交付，加上個性化需求及行業競爭激烈，小批量多批次的需求成為現在及未來制造業的必然選擇，如何平衡交付速度與庫存周轉乃至質量效率的穩定，成為企業走向*競爭的必然選擇。
從大批量生產到小批量多批次的過程中，換型時間長成為各類企業心頭痛，減少換型次數帶來更多的庫存，而增加換型次數又降低了生產效率與質量穩定，到底如何選擇？
 本次培訓通過介紹SMED快速換型與防錯技術的結合性應用，幫助企業大幅度減少換型時間，助力企業應對小批量多批次的客戶需求的同時，滿足降低庫存與提高質量效率的雙贏目標。

培訓目標：
了解SMED快速換型與poka-yoke防錯技術是企業走向*之路的必然選擇
系統學習SMED快速換型方法與原理
掌握應用SMED進行項目改進的步驟（5步法）
掌握應用SMED過程中的重難點（改進與推行）
系統學習防呆糾錯的質量控制理念在企業TQM全面質量管理中的*性作用
掌握應用防錯技術設計三步法與相關設計原理
系統掌握防錯技術在生產現場主動式質量控制中的系統推行五步法

課程大綱：
第一部分：快速換型&防錯技術—企業走向*之路
制造業的必然趨勢及運營管理的”變”與“不變”
影響企業小批量多批次快速交付與產品質量穩定的絆腳石（工廠各類因素全覽）
高效工廠成本效率要素構成（作業效率、設備效率、質量效率）
設備效率與質量效率影響因素構成
快速換型&防錯技術結合性應用場景—快交付與高質量的雙贏解決方案

第二部分：SMED介紹—減少換型時間的工具
SMED理念、方法介紹
SMED的介紹 
換型時間的定義 
SMED的好處
組建SMED團隊
SMED改進的原理（視頻分享）  
SMED五步法 
-區分內部外部時間 
-轉化內部時間到外部時間 
-縮減內部時間
-縮減外部時間 
-持續以上改善循環 
SMED模擬練習 
分析當前的換型時間 
從關鍵流程開始 
傳統式換模造成的浪費 
預期改進后的收益 

第三部分：SMED工廠實踐行動轉化
TOC理論尋找到產線換型遏制工序
錄像工序換型的整個過程
分析拍攝到的換型過程
內外部任務的區分
內部任務ECRS改進
外部任務優化
內外部任務標準化
建立新的換型流程 
進一步的改進行動計劃 
新的標準流程圖及文件化 
管理層認可 
快速換型活動小結 
案例分享：快消品行業換型改進項目                    
化工行業換型改進項目
汽車行業換型改進項目

第四部分：SMED實戰練習工作坊（學員可提前準備案例，分組實戰）
階段輸出：內外部區分作業要素表  
內部任務標準作業表及ECRS改進計劃

第五部分：Poka-Yoke防錯技術系統導入
質量的追本溯源—結構性簡述TQM全面質量控制系統
防錯技術在質量控制系統中的角色定位與作用
質量控制介入點與質量成本的關系
如何結合FMEA進行預測性防錯系統規劃
案例分享：通用汽車的傻瓜化工作現場 

第六部分：Poka-Yoke防錯技術設計
防止錯誤的模式轉變-----從事后應對轉為事前預防
POKA YOKE防錯法介紹
防錯的基本原則與設計原理
防錯法的4大類與7小類
防錯裝置的三級水平
案例練習：熟練掌握方法、裝置、理念的定義
防錯系統在工業4.0時代的重要性及必然性
防錯系統如何結合物聯網與物理信息系統
防錯案例展示與分析
（設計類、設備類、現場流程類、安全/物流等運用）
防錯設計三步法
系統性識別與預防錯誤點的方法（防錯系統評估法）
防錯設計互動練習（迅速掌握防錯設計三步法）

第七部分：防錯技術應用在生產線的系統推行
制造質量系統實施的5步法
大家來找茬（與FMEA的結合運用）
排練優先級（SOC法）
確認失效根本原因（3*5why）
設計控制方案并選擇最優方案（SOC二次權衡）
有效性分析
防錯系統實施的案例分析（知名電器企業案例分享）
實戰練習：防錯系統5步法實戰應用
總結：分組匯報及答疑

講師介紹：
劉江老師：
教育及資格認證：
高級講師，咨詢師
上海智能制造工程師學院副院長 精益企業高級咨詢師、通用全球精益黑帶大師、工業4.0實戰專家、EMBA
分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
已在數十家企業內成功策劃和推行精益及自動化系統改善活動 。
講師經歷與專長：
曾任職于世界500強上海通用汽車運營總監、系統平臺總監、同時作為供應商發展經理，擔任精益供應商顧問主導推行精益供應商持續改善活動，在智慧生產和工業自動化改善領域有著獨特造詣。
曾擔任英國諾冠氣動公司工廠總監，負責在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商亞太區高級經理、
 擅長精益生產相關培訓與咨詢（含價值流分析，拉動系統，快速換型，精益生產線設計、防錯技術、TPM、庫存優化、精益指標等課題）

精益自動化改善公開課