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精益生產智能培訓

課程背景：
在制造業數字化轉型加速與新質生產力重構的背景下，生產現場管理正面臨三重挑戰：數據盲區（隱性浪費難以量化）、經驗依賴（傳統IE手法效率瓶頸）、改進斷層（改善成果難以持續）。作為制造執行系統的神經末梢，團隊的價值挖掘能力直接影響企業降本增效的成敗，當下管理者面臨雙重挑戰：
傳統精益痛點：七大浪費（等待、搬運、庫存、動作、不良品、加工、過量生產）導致成本攀升，但傳統目視化管理難以精準量化浪費成本；
數字化鴻溝：70%中小企業因缺乏數據工具，陷入“知道浪費存在，但不知如何系統性改善”的困境。
本課(ke)程創(chuang)新性(xing)融合AI工(gong)(gong)業智(zhi)能引(yin)擎，構建「AI透視+精益工(gong)(gong)具」雙輪(lun)驅動的浪費消除(chu)體系。提供 “意識(shi)-識(shi)別-改善(shan)-固化”四階閉環，助力管理者：

課程收益：
價值1：學習生產成本分析的方法工具
價值2：學習用 AI 賦能識別浪費方法
價值3：掌握 IE 七大手法改善的技巧
價值4：輸(shu)出有效落地的(de)成本改善計劃

課程特點：
AI技術賦能：結合AI的智能數據分析與工具應用，提升課程的前沿性與實用性，幫助管理者在AI背景下高效解決生產中的浪費問題。
場景化與實戰化：課程內容基于管理者實際工作中的常見場景，提供智能化工具與實用方法，確保學員即學即用。
互動(dong)體(ti)驗式學習：通(tong)過案例(li)分析(xi)、實操練習、小(xiao)組討論等形式，增強(qiang)學員的參與感(gan)與互動(dong)性，提升學習效果。

課程大綱
破冰活動：生產浪費現狀自測
第1章  生產成本基本認知
一、生產成本的概念
1. 生產成本的概念
2. 生產成本分析的意義
3. 生產成本分析的原則
4. 生產(chan)成本控制的原(yuan)則

二、生產成本構成及影響因素
1. 直接材料成本分析
2. 直接人工成本分析
3. 制造費用分析
4. 影響生產成本的關鍵因素識別(bie)

三、生產成本分析方法
1. 標準成本法：標準成本制定、成本差異分析
2. 作業成本法：作業成本計算、成本動因分析
案例(li)分析：典型企(qi)業生產成(cheng)本分析案例(li)分享

第2章  七大浪費識別
一、不良修正浪費
1.背景：由于產品缺陷或質量問題導致的返工或修正，既增加生產成本，還降低生產效率。
2.影響：增加返工成本，降低生產效率，影響產品質量。
3.原因：工藝設計不合理、設備精度不足、操作不規范等。
4.對策：優化工藝流程，加強設備維護，提升員工操作技能。
5.AI+應用(yong)：分析(xi)生產過程中的不良率，識別根(gen)本原(yuan)因并提(ti)供改進建議。

二、制造過多浪費
1.背景：生產超出實際需求的產品，導致庫存積壓和資源浪費。
2.影響：增加庫存壓力，占用資金，導致資源浪費。
3.原因：生產計劃不合理、市場需求預測不準確等。
4.對策：優化生產計劃，實施按需生產。
5.AI+應(ying)用：分析生產(chan)計劃中的異常現(xian)象，合理安排生產(chan)任務。

三、加工過剩浪費
1.背景：對產品進行超出必要標準的加工，導致資源浪費和成本增加。
2.影響：增加加工成本，浪費資源，降低生產效率。
3.原因：工藝設計冗余、質量標準過高、設備性能過剩等。
4.對策：優化工藝設計，合理制定質量標準。
5.AI+應用(yong)：利(li)用(yong)工(gong)藝優化工(gong)具，分析加工(gong)過(guo)程中的(de)冗余步驟。

四、搬運浪費
1.背景：在生產過程中不必要的移動，增加了物流成本和生產周期。
2.影響：增加物流成本，延長生產周期，降低效率。
3.原因：物料布局不合理、搬運路徑不優化等。
4.對策：優化物料布局，減少搬運距離。
5.AI+應用：分析物料搬(ban)運路徑，減(jian)少不必(bi)要的搬(ban)運。

五、庫存浪費
1.背景：過多的原材料、半成品或成品積壓，導致資金占用和倉儲成本增加。
2.影響：占用資金，增加倉儲成本，導致資源浪費。
3.原因：庫存管理不合理、需求預測不準確等。
4.對策：優化庫存管理，實施精益庫存策略。
5.AI+應用(yong)：結合歷史數據與需求，優化(hua)庫(ku)存管理。

六、等待浪費
1.背景：生產過程中由于工序不平衡、設備故障或物料供應不及時導致的停工或等待。
2.影響：延長生產周期，降低設備利用率，增加成本。
3.原因：工序不平衡、設備故障、物料供應不及時等。
4.對策：優化工序平衡，加強設備維護，確保物料供應。
5.AI+應(ying)用：通過實時監控系(xi)統，及時發現等待浪費并(bing)提供解決方案。

七、動作浪費
1.背景：員工在生產過程中不必要的動作或操作，導致效率降低和員工疲勞。
2.影響：增加員工疲勞，降低生產效率，浪費資源。
3.原因：操作流程不合理、設備布局不優化等。
4.對策：優化操作流程，合理布局設備。
5.AI+應用：利用動作分析工具，優化員工操作流程，減少不必要的動作。
成果(guo)輸出：現(xian)場浪費識別表

第3章  IE改善七大手法
一、IE七大手法1--防呆法
1.背景：人為錯誤是導致生產浪費和成本增加的主要原因之一。通過防呆法，可以有效減少錯誤發生，降低返工成本。
2.應用：優化易出錯的操作環節和重復性高的工序，通過物理限制、警告提示、自動檢測等方式減少錯誤。
3.AI+應(ying)用：分析因操(cao)作失誤導(dao)致的不良(liang)案(an)例，使用AI工(gong)具設(she)計防呆方案(an)，減少錯(cuo)誤發(fa)生。

二、IE七大手法2--流程法
1.背景：生產流程中的冗余步驟是導致效率低下和成本增加的重要因素。通過流程法，可以識別并消除這些浪費。
2.應用：分析生產、物流、管理等各環節，繪制流程圖，識別關鍵節點和瓶頸。
3.AI+應用(yong)：利(li)用(yong)AI流(liu)程(cheng)優化工具，自動繪制流(liu)程(cheng)圖并識(shi)別冗余步驟。

三、IE七大手法3--人機法
1.背景：人機配合不佳會導致設備利用率低和生產效率下降。通過人機法，可以優化人與機器的配合，提升效率。
2.應用：分析人機操作圖，識別人與機器的空閑時間，優化任務分配。
3.AI+應用(yong)：利用(yong)AI人機協作(zuo)工具，優化(hua)任務分配(pei)，模(mo)擬不同(tong)方案選擇最優解(jie)。

四、IE七大手法4--動改法
1.背景：員工操作中的不必要動作是導致效率低下的重要原因。通過動改法，可以優化操作流程，減少浪費。
2.應用：識別動作中的浪費，優化操作流程，減少動作數量、縮短動作距離、降低動作難度。
3.AI+應(ying)用：利用AI動作(zuo)分析工(gong)具，實(shi)時監控員工(gong)操作(zuo)動作(zuo)，識別浪費并優化(hua)流程(cheng)(cheng)，模(mo)擬優化(hua)后(hou)的動作(zuo)流程(cheng)(cheng)。

五、IE七大手法5--五五法
1.背景：通過連續提問“為什么”，可以快速識別問題的根本原因，從而制定有效的改進措施。
2.應用：分析生產、質量、管理等各環節，使用5W1H原則表，消除浪費、提高效率、降低成本。
3.AI+應用(yong)(yong)：利用(yong)(yong)AI五五法工具，自動分析問(wen)題并生成改進(jin)建議，模擬改進(jin)方案評(ping)估實(shi)施效果(guo)。

六、IE七大手法6--雙手法
1.背景：雙手操作中的不協調是導致效率低下的重要原因。通過雙手法，可以優化雙手操作流程，提升效率。
2.應用：繪制雙手操作圖，識別動作浪費，優化裝配、包裝、操作等環節。
3.AI+應用(yong)(yong)：利用(yong)(yong)AI雙手法(fa)工具，實時監(jian)控雙手操作(zuo)，識別浪費(fei)并(bing)優(you)化流(liu)程，模擬(ni)優(you)化后(hou)的雙手操作(zuo)流(liu)程。

七、IE七大手法7--抽查法
1.背景：通過抽樣檢查，可以快速識別生產中的浪費現象，節省時間和成本。
2.應用：確定抽查對象，制定抽查計劃，分析抽查結果，快速定位問題。
3.AI+應用：利用AI抽查工具，自動選擇抽查樣本并分析結果，模擬不同抽查方案選擇最優解。
成果輸出：現場浪費改善表
課(ke)程(cheng)答(da)疑與課(ke)程(cheng)回顧

講師介紹：
程平安 企業管理實戰專家
15年以上世界500強企業實戰管理經驗
6年新生代員工輔導與管理經驗
日產訓MTP高級資格培訓師
曾任：富士康科技集團項目開發部經理/生產部經理
程平(ping)安老師有著15年以(yi)上(shang)世界500強管(guan)理(li)(li)實戰經驗，了解(jie)許多臺資、港資及日(ri)資企業(ye)的(de)不同管(guan)理(li)(li)方式及企業(ye)文化(hua)模式，能夠(gou)解(jie)決企業(ye)在新生(sheng)代(dai)員工(gong)管(guan)理(li)(li)中遇到的(de)棘手問題。

精益生產智能培訓