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精益管理培訓公開課

學員(yuan)對象：工(gong)廠經理，生(sheng)產(chan)總監和營(ying)運總監，生(sheng)產(chan)經理，維護(hu)經理，技術經理、生(sheng)產(chan)主(zhu)(zhu)管(guan)和車(che)間主(zhu)(zhu)任，維護(hu)主(zhu)(zhu)管(guan)和技術人員(yuan)，設備人員(yuan)、班(ban)組(zu)長和業務骨干等。

認證(zheng)費(fei)用：中級證(zheng)書1000元(yuan)(yuan)/人;高級證(zheng)書1200元(yuan)(yuan)/人(參(can)加(jia)認證(zheng)考(kao)試的學員(yuan)須交(jiao)納此費(fei)用，不參(can)加(jia)認證(zheng)考(kao)試的學員(yuan)無須交(jiao)納)

課程簡介： 
精益(yi)管理的(de)(de)(de)思想著(zhu)眼于顧客需(xu)求(qiu)出發，以顧客的(de)(de)(de)需(xu)求(qiu)組織自己最精益(yi)的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)方式，從而產(chan)生(sheng)了新的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)制(zhi)造(zao)流(liu)程，變革了人們的(de)(de)(de)思想意識。精益(yi)生(sheng)產(chan)方式通過對企業現(xian)場(chang)布局改(gai)善、生(sheng)產(chan)能力的(de)(de)(de)平衡、多(duo)能工(gong)的(de)(de)(de)培養、標準(zhun)化作業、均衡同步生(sheng)產(chan)，以及全員參與的(de)(de)(de)持續改(gai)進(jin)，徹底(di)消除(chu)工(gong)廠存在的(de)(de)(de)大量(liang)浪費，縮短制(zhi)造(zao)周期，降低制(zhi)造(zao)成本(ben)，提升產(chan)品質量(liang)，實(shi)現(xian)準(zhun)時化生(sheng)產(chan)，打造(zao)柔(rou)性工(gong)廠，靈(ling)活應對市場(chang)品種、數量(liang)上的(de)(de)(de)變化！

課程收益：
本(ben)課(ke)程介紹了精益管理(li)(li)的經(jing)典工(gong)(gong)具：問題管理(li)(li)、合理(li)(li)化建(jian)議、6S管理(li)(li)、目標管理(li)(li)、積分制管理(li)(li)，以及這(zhe)些工(gong)(gong)具的應(ying)用方法，通過持(chi)續精益改(gai)善活動創建(jian)成(cheng)功(gong)的模式，再由點到面(mian)在企業內(nei)部全面(mian)推廣應(ying)用精益管理(li)(li)工(gong)(gong)具。

培訓內容： 
一、精益管理工具：問題管理
1、發現問題的技巧與方法 
（1）問題的定義與分類 
（2）發現問題的5W1H提問技術 
（3）正確面對企業成長過程中的問題
（4）解決問題的努力方向 
（5）創新性解決問題的結構模式
案例：5W1H提問技術案例分析
2、問題分析與解決的四個階段十步驟：PDCA循環
步驟 1.選擇課題的方法
（1）顧客調查表 （案例分析與工具演練）
（2）評議、評價法（案例分析與工具演練）
步驟 2. 分析現狀，找出存在的問題
（1）檢查表 （案例分析與工具演練）
（2）柏拉圖 （案例分析與工具演練）
步驟 3. 確定改善方向與目標
（1）柱狀圖 （案例分析與工具演練）
步驟 4. 分析產生問題的各種原因或影響因素
（1）因果分析法（案例分析與工具演練）
（2）5why法 （案例分析與工具演練）
（3）系統圖法（案例分析與工具演練） 
步驟 5. 找出影響問題的主要因素
（1）要因確認計劃表 （案例分析與工具演練）
步驟 6. 決策制定，提出行動計劃
（1）腦力激蕩法；（案例分析與工具演練）
（2）默寫激蕩法：（案例分析與工具演練）
步驟 7. 實施行動計劃
（1）5W1H對策表；（案例分析與工具演練）
（2）PDPC法：（案例分析與工具演練）
步驟 8. 評估結果 (分析數據) 
步驟 9. 標準化和進一步推廣
步驟 10. 提出這一循環尚未解決的問題，轉到下一個 PDCA循環
二、精益管理工具：合理化建議
1、合理化建議活動概述
2、合理化建議活動的目的
3、合理化建議活動的步驟
4、合理化建議管理流程
5、積極尋找合理化改善的空間
（1）消除現場浪費的四步驟
（2）現場常見的七大浪費
等待的浪費
生產過量的浪費
搬運的浪費
庫存的浪費
動作的浪費
加工過程的浪費
缺陷的浪費
6、合理化建議改善工具：ECRS
工具演練：工序浪費現象分析表演練
案例：ECRS流程改善案例分析
三、精益管理工具：現場6S管理
1、6S的基本含義
2、推行6S的目的
3、整理的推進技術
（1）如何區分必需品與非必需品
（2）推行整理的步驟
4、整頓的推進技術
（1）整頓三要素：場地、方法、標識
（2）推行整頓的步驟
5、清掃的推進技術
（1）建立清掃基準
（2）推行清掃的步驟
6、清潔的推進技術
（1）工作標準化
（2）推行清潔的步驟
7、素養的推進技術
（1）習慣化
（2）推行素養的步驟
8、安全的推進技術
（1）安全隱患排查治理活動
（2）推行安全的步驟
案例圖片分析：現場6S目視化圖片
四、精益管理工具：目標管理
1、企業管理目標的分解
2、目標的分解流程圖
3、設立目標的七個步驟
4、建立下屬目標的步驟
5、設定的目標必須符合SMART原則
6、目標計劃工作開展的方法
7、目標計劃的編制的過程
8、目標計劃的編制的方法
方法一：滾動計劃法
方法二：網絡計劃技術法
方法三：甘特圖法 
課堂練習：目標分解流程圖制作練習
課堂練習：應用SMART原則設定目標設定
五、精益管理工具：積分制管理
1、什么是積分制管理
2、開展積分制管理的目的和意義
3、積分制管理推行的作用
4、積分制管理落地實操流程
第一步：定人員
第二步：定團隊
第三步：定標準
第四步：定權限
第五步：定原則
第六步：定任務
第七步：定獎勵
第八步：定流程
5、積分制管理其他注意事項
案例：快樂會議積分獎扣方案
六、精益設備全生命周期管理
（一）設備全生命周期管理介紹
1、設備全生命周期管理概述
2、設備全生命周期管理的意義
3、設備全生命周期管理的目的
（二）設備前期管理
1、設備前期管理的五個階段
2、設備前期規劃
（1）壽命周期費用估算
（2）設備可行性分析
3、設備設計
4、設備采購
5、設備安裝調試
6、設備驗收及初期運行管理
（三）設備運行維護管理
1、建立臺賬
2、管理標準
3、設備運行管理 
4、設備維護管理
5、設備備件管理
6、設備檔案管理
7、設備狀態管理
8、資產管理
9、能源管理
10、統計分析 
演練:設備點檢表的制作要領演練
演練：發生源及困難部位改善計劃表制作
案例：日常潤滑典型案例
七、設備智能運維實現的核心技術
1、設備智能運維實現的核心技術——信息物理系統
2、設備智能運維實現的核心技術——IOT物聯網
3、設備智能運維實現的核心技術——云計算、大數據
4、設備智能運維實現的核心技術——數據轉換、傳輸與存儲 
5、設備智能運維實現的核心技術——仿真與優化技術
6、設備智能運維實現的核心技術——三維可視化技術
7、設備智能運維實現的核心技術——人工智能技術
8、設備智能運維實現的核心技術——智能故障診斷
視頻：物聯網技術視頻案例
案例：仿真與設備智能檢測技術案例
八、基于大數據的設備智能維保
（一）設備智能檢測技術
1、智能檢測技術介紹
2、傳感器技術發展
3、智能檢測技術系統的組成
4、設備無損檢測
5、超聲波檢測技術
6、振動分析診斷技術
7、油液監測分析技術
8、聲發射檢測技術
案例：滾動軸承故障診斷案例
案例：壓縮機組磨損故障的光譜分析
案例：排風機潤滑系統磨粒濃度鐵譜分析
（二）設備智能故障診斷技術
1、、故障診斷內積匹配診斷原理
2、基于小波的特征提取方法
3、基于小波的稀疏特征提取
4、設備典型故障及故障機理
5、工業大數據驅動智能故障診斷
6、基于智能模型的健康監測主要步驟 
7、基于故障閾值的健康監測主要步驟 
8、基于深度學習的智能診斷流程 
9、基于大數據學習的故障預警診斷
10、基于大數據驅動的智能診斷框架
11、自進化智能聯鎖保護基礎框架
12、遠程智能診斷平臺流程圖
13、智能故障診斷內積匹配原理
14、設備安全智能檢測
案例：軸裂紋故障智能檢測仿真系統
案例：齒輪箱故障智能診斷中的應用
案例：基于深度學習的刀具退化評估
案例：排風機潤滑系統磨粒濃度鐵譜分析
案例：壓縮機組智能狀態監測技術
案例：壓縮機組智能聯鎖保護技術
案例：壓縮機組故(gu)障智(zhi)能診斷方法及(ji)系統

培訓講師：洪劍坪老師
工商管理MBA、高級培訓師
浙江塔松集團生產主管
浙江櫻花電器生產部經理
正大集團生產運營總監
企業一級管理培訓師
國家職業資格培訓鑒定中心鑒定：         
生產管理師（師資）
全國職業專家智庫生產管理領域專家 
連續十年評全球華人500強講師，生產管理10強培訓師
2022年中國十強培訓培訓師
2022培訓行業領軍人物
西安交通大學《工業4.0》特聘講師
復旦大學《工業4.0》特聘講師
溫州市政府《工業4.0》特聘講師
北京大學總裁研修班專職講師
TPM設備工程師專職講師
全國科管委企業管理專業委員會質量工程師專職講師
TCC咨詢式培訓的創立者（2+n模式）

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